一般企業進行體系認證，先組織內審員對自己的企業進行稽核，以確定體系執行是否有效，對稽核中發現的不合格、薄弱環節進行整改，再由認證機構派出稽核組對企業進行稽核，從而獲得認證資格。 小編下面為大家整理關於製程檢驗控制程式的範本，歡迎閱讀參考：
一、目的:
及時檢驗發現製程中品質問題及存在的品質隱患，並提出改善加以預防,以確保生產製程順暢，產品符合客戶標準之要求。
二、範圍:
本公司各段製程之產品檢驗均屬之。
三、權責:
3.1.作業員:完成製程中之自檢作業。作業要領: 目視、手感、檢具、實配檢測。
3.2.品保員:完成生產製程中的首件確認及製程巡迴檢驗並記錄，發現異常時及時上報並協助解決。
3.3.品質工程師:負責制定製程中之檢驗規範, 核查輔導品保之工作,分析製程中的異常問題
並要求相關部門進行改善，處理現場突發的品質異常問題並上報上級主管。
3.4.品管課長:督導品質工程師、品管組長、品保員完成各自相關的工作;及時糾正工作中的錯誤作業;處理上報的品質異常問題。
3.5.品保部主任:處理品保、品管組長上報的品質異常問題。
四、作業內容
4.1.首件檢驗和記錄
4.1.1.首檢確認時:a.批量生產時;b.模具、夾具、機臺故障修復時。
4.1.2.生產現場作業員開機生產時，應首先依作業指導書(SOP)自主檢驗產品質量是否異常，無異常主動將首件品交品保員確認。
4.1.3.品保員應根據<<檢驗標準(SIP)>>對製程中的'各類產品進行首件檢驗確認，首件檢驗合格方可准予生產。
4.1.4.首件檢驗內容依照 <<檢驗標準(SIP)>>所確定之內容執行，確保生產產品的品質正常，同時品保員應將檢驗結果記錄於"首件檢驗記錄表"上。
4.2.製程檢驗和記錄
4.2.1.製程中作業員依作業指導書(SOP)確定自主檢驗專案,按時完成自主檢驗，確保製程品質正常，無不良品流入後工序。
4.2.2.生產製程中,品保員根據《檢驗標準(SIP)》內容要求,對製程中的產品及時予以檢驗(當SIP未能及時下發時,品保員可依據經工程或客戶籤核之其它標準,如工程圖面或樣品對照、治具實配等進行檢驗, SIP下發後, 此標準自行作廢),同時指導作業員作好自檢工作。
4.2.3.品保員發現製程中品質有異常時，應及時通知生產現埸主管或本部門主管,對異 常問題確認後並要求改善。若品保員發現產品不符合"檢驗標準"情形，而對加工及效能沒有影響時, 應經品保組長以上主管確認後方可作合格品放行(具體判定參見《檢驗之判定說明》)。
4.2.4.製程檢驗抽檢時，若發現產品不良率超出3%時，應責令現場暫停生產，開出品質異常通知單尋找原因並改善，改善確認OK方可繼續生產;前次檢驗與本次檢驗之間所生產的產品均隔離標示，交由製造單位全檢挑選不良品, 將檢出之不良品作不合格品處理。
4.2.5.包裝線作業員製程中發現有品質異常時，應將異常現象告知品保員或生產主管，再由品保作合格與否判定，不合格則要作返箱全檢處理(不良品超出3%時需開品質異常通知單告相關單位及本部門主管)。
4.2.6.轉軸線品保員除了對製程進行首件確認、抽樣檢驗之外, 在重要工位(扭力測試)嚴格要求測試人員將扭力控制在標準上線內，以防止扭力下滑。
4.3.產品各個製程中的製程稽核
4.3.1.品保員應對製程中操作人員操作方法進行監督, 對於不符合作業指導書的人員，責令其改善。
4.3.2.品保員在檢驗產品的同時對生產所用的機臺應進行監督, 機器出現不良現象時，應及時通知生產線主管，停止機臺進行維修。
4.3.3.品保員應對製程中的物料進行稽核。如使用上線的物料是否有合格標示，防止流入質量狀況不清之物料，造成產線用錯料現象(衝壓課板材，加工組鉚釘，轉軸課墊片類)。對製程中成品及半成品進行稽核，產品擺放是否正確合理，標示是否清楚，轉序單位是否正確，產品是否擺放在指定區域內。
4.3.4.品保員對包裝線製程進行稽核時, 應注意操作者是否有少裝、多裝、混裝現象，同時應經常抽查包裝箱內產品與標識的料號、數量是否相符。
4.4.產品的功能測試
4.4.1.品保員對自制加工產品的檢驗，除了依照檢驗標準所規定之內容檢驗外，必要時應將半成品裝配為成品,測試其效能,以防止檢驗中疏漏而造成其它問題，當對產品缺乏必要之測試手段時，可委託組裝線品保協助測量。
4.5.製程檢驗合格可後方流入下工序。
4.6.不合格品之處理具體參見《不合格品管制程式》。
4.7品質工程師查核工作
4.7.1.品質工程師對裝配線每日之在制產品,應對照圖紙和相關技術資料進行全面查核並記錄。
4.7.2.品質工程師在查核工作中發現的差異應如實記錄並說明處理結果,保證在制產品尺寸,規格正確無誤, 預防問題發生。
五、記錄
首件檢驗記錄表
製程品質統計日報表
