導語:生產運營管理諮詢是指管理諮詢人員通過與企業訪談、資料收集和深入生產現場，對企業整個生產運營系統的全過程或者部分環節進行深入調查等以使企業建立起按質、按量、按期交貨的生產執行系統，提高生產效率，實現企業可持續發展。
7.1 “生產要素”是指生產物件、生產手段、生產者、生產資金、生產資訊。“
7.2 廣義的生產運營管理研究物件是企業的整個生產系統，包括輸入、生產製造、輸出和反饋四個環節。
7.3 狹義的生產運營管理研究物件是產品的生產過程，包括企業的生產技術準備、原材料投入、工藝加工、生產過程組織、生產技術準備、生產作業計劃的編制、生產控制直至產品產出等具體活動過程的管理。
7.4 生產運營管理的根本任務，就是通過最優的資源配置，合理分配生產任務，組織均衡生產，保證生產系統的順暢執行，從而保證以最低的成本、最短的時間、最少的庫存、最快的速度、最適合的質量和最佳的服務(簡記為6最)，提供能滿足市場需求的有形產品和無形產品，為企業創造利潤，求得企業持續發展。
7.5 生產運營管理的內容：(1)生產運營系統的設計和調整 (2)生產運營系統的執行 (3)生產運營系統的評價與改進
7.6 生產運營管理的發展歷程：泰勒的科學管理原理-----福特發明的流水生產線-----霍桑試驗-----數學模型-----管理科學-----物料需求計劃(MRP)-----MRPII-----準時化生產(JIT)-----全面質量管理(TQM)和質量保證體系-----業務流程重組(BPR)-----大規模定製生產-----供應鏈管理。
7.7 多品種、小批量和定製生產等將成為主流的生產方式
7.8 生產運營管理諮詢的概念：客戶訪談-----資料收集-----深人生產現場-----分析-----查詢問題，分析原因-----提出改善方案-----幫助企業實施改善方案。
7.9 生產運營管理諮詢的作用：提高質量、降低成本、適量生產和按期交貨。
7.10 生產運營管理諮詢的特點：1.系統性 2.科學性 3.合作性 4.實用性
7.11 生產運營管理諮詢的內容：1生產計劃諮詢 2現場管理諮詢 3 管理者與管理運作系統諮詢 4裝置管理諮詢 5供應鏈管理諮詢 6質量管理諮詢
7.12 制約理論(TOC Theory of Constraints) 以色列高德拉特提出，核心是找出企業運營中的“瓶頸”或“制約”;TOC五步法：1找出系統的制約因素;2確定如何挖掘制約因素的潛力;3其他因素配合上述決定;4改善制約因素;5出現新制約因素，回到步驟1
7.13 JIT生產方式，又稱為無庫存生產方式、零庫存或超級市場生產方式
7.14 JIT生產方式的基本思想：(1)JIT代表的是一種理念，一種管理思想;(2)JIT採取的是多品種小批量、短週期的生產方式;(3)“在需要的時候，按需要的量生產所需的產品”;(4)JIT系統能夠對人力資源進行深度開發;(5)自發暴露和糾正生產系統執行中的問題和隱患，並進行自我完善;(6)看板系統是JIT生產現場控制技術的核心。
7.15 JIT執行基礎:生產同步化、生產均衡化、縮短作業變更時間、準時採購和資源配置合理化等
7.16 JIT支援手段:適量生產、彈性配置作業人數和保證質量
7.17 JIT生產方式把“獲取最大利潤”作為企業經營的最終目標，3個具體目標：次品最低、庫存量最低、生產準備時間最短。
7.18 準時生產方式的動態執行機制——看板管理和強制改善
7.19 看板的功能：①傳遞生產以及運送的工作指令 ②防止過量生產和過量運送 看板數量代表零件的最大庫存量。“沒有看板不能生產，也不能運送。” ③促進工作改善 立即使問題暴露，必須立即採取改善措施來解決問題。
7.20 JIT系統動態自我完善機制體現在：(1)從根本上解決現行系統高效率與強應變不相容的矛盾;(2)強制揭露問題;(3)有效控制和自我完善。
7.21 精益生產方式是指以整體優化的觀點，以社會需求為依據，以發揮人的因素為根本，有效配置和合理使用企業資源，最大限度地為企業謀求利益的一種新型生產方式。
7.22 精益生產方式的核心思想一方面強調“消除浪費、精簡組織機構”，即從組織管理到生產過程，側重分析“產品流”、“資訊流”和“物資流”，及時暴露問題，刪繁就簡，杜絕浪費，從而使“價值流”連續流動起來;另一方面強調“不斷改善”，倡導充分發揮人的潛能，力求精益求精，追求盡善盡美。精益生產的目的是適時製造精良產品，消滅故障，消除一切浪費，向零缺陷、零庫存進軍。
7.23 精益生產方式的主要內容：(1)精益生產方式以簡化為手段，消除生產中一切不增值的活動;(2)溝通順暢和協同工作;(3)採用適度自動化，提高生產系統的柔性;(4)力求與使用者和供應商建立長久關係;(5)強調人的作用，充分發揮人的潛力;(6)團隊工作法;(7)不斷改進，以追求“完美”為最終目標;(8)建立工作標準化制度，一人負責多臺機器
7.24 傳統企業向精益化轉化的基礎工作：1.強化基礎管理，走管理規範化之路;2.改進生產流程.(1)消除質量檢測環節和返工現象 (2)消除零件不必要的移動;3.改進生產活動 (1)減少生產準備時間 (2)消除停機時間 全面生產維修是消除停機時間最有力的措施，包括例行維修、預測性維修、預防性維修和立即維修四種基本維修方式。(3)減少廢品產生;4，“以零件為中心”組織生產;5.解決好多品種、小批量生產與降低成本的矛盾;6.在管理手段上實施計算機管理
7.25 IE技術(工業工程)IE的基本方法是作業研究
7.26生產型別的種類與特點：(1)按接受生產任務的方式和企業組織生產的特點劃分生產型別：①訂貨型生產方式。②預測型生產方式。(2)按工藝過程的連續性劃分生產型別：①流程式生產(連續加工型)。②加工——裝配生產(間歇型)。(3)按生產任務的重複程度和工作地的專業化程度劃分生產型別：①大量生產。②成批生產。成批生產還可細分為大批生產、中批生產和小批生產。③單件生產。
7.27生產能力的概念：生產能力是指企業全部生產性固定資產(包括主要裝置、輔助生產裝置、起重運輸裝置、動力裝置以及有關廠房和生產建築物等)，在一定時期、一定技術和組織條件下，所能生產一定種類產品的最大產量。
7.28生產能力的分類：根據用途不同分為：設計能力、查定能力和現實能力。
7.29生產能力的核定方法(計算題)：1，單一品種生產能力的核定;2.多品種生產能力的核定：(1)標準產品法;(2)代表產品法;(3)假定產品法
7.30生產過程空間組織是指企業內部各生產單位和各生產階段的位置和運輸路線以及勞動者、勞動資料等生產要素在空間上相互結合的方式，也稱為靜態組織。生產過程空間組織形式：(1)工藝專業化原則(2)物件專業化原則
7.31生產過程時間組織
生產過程時間組織形式
優點
缺點
1.順序移動方式
一批製品在前道工序上全部完工之後，才能整批地從前道工序流轉到後道工序上繼續加工。
有利於安排生產作業計劃和在製品的管理。
生產週期長，在製品數量大。
2.平行移動方式
每個零件(產品)完成了前道工序之後，立即流轉到下道工序繼續加工。這樣，任何一件或一個批量製品在投人生產後，便始終處於加工、運輸或檢驗過程中，前後幾道工序平行或同時地對一批中的若干零件進行加工。
把加工的在製品減到最少，加工週期壓縮到最短。
增加了運輸量，會出現裝置等待或零件等待的情況。
3.平行順序移動方式
在每批中的各個零件中上一道工序還沒有全部加工完畢以前，就將已加工好的一部分零件轉至下一道工序上進行加工，以恰好能使下道工序連續地全部加工完該批零件。
勞動過程中斷時間比順序移動方式少，零件生產週期較短。在一定程度上消除了工人與裝置的空閒時間，使工人和裝置的空閒時間集中起來，便於用來做其他工作。
組織安排比較複雜。
單件小批生產型別及工藝專業化的生產單位宜採用順序移動方式;
大量大批生產型別及物件專業化的生產單位，宜採用平行移動方式或平行順序移動方式;
零件體積小、重量輕、工序勞動量小和單位加工時間短的宜採用順序移動方式;
零件體積大、重量重和單件加工時間長的宜採用平行移動方式或平行順序移動方式;
緊急件、關鍵件宜採用平行移動方式。
7.32生產計劃的主要指標：(1)品種指標;(2)產量指標;(3)質量指標;(4)產值指標;(5)投入產出期要求
7.33期量標準，又稱作業計劃標準，是指為製造物件在生產期限和生產數量方面所規定的標準資料，它是編制生產作業計劃的重要依據。
1、大量流水線生產的期量標準有節拍、節奏、流水線工作指示圖表、在製品定額等。
2、成批生產得期量標準有批量、生產間隔期、生產週期、生產提前期、在製品定額、交貨期等。
3、單間生產的期量標準有生產週期、生產提前期等。
7.34生產計劃的制定方法
1.預測型連續生產方式的生產計劃的制定
預測型生產也稱為存貨型生產。一般為大批和中批生產型別，顧客可以直接從成品庫提貨。因此，確定品種和產量是預測型生產企業編制年度生產計劃的核心內容。
預測型生產計劃的編制應從市場需求預測開始，按照產品銷售計劃、生產計劃和日程計劃的順序逐步展開。其具體要點如下：(1)市場需求預測(2)編制產品營銷計劃(3)制定合理的成品庫存計劃(4)編制儲備生產計劃(5)編制生產計劃(6)編制作業日程計劃(7)編制材料計劃
2. 訂單式生產型別生產計劃的制定 (新增 P614)
7.35 現場5 S管理內容：整理、整頓、清掃、清潔、修養。
7.36 定置管理內容可分為工廠區域定置、生產現場區域定置、現場中可移動物件定置
7.37 目視管理的主要工具：紅牌、看板、黃線、警示燈、告示板、生產管理板、標準作業表、錯誤的'示範
7.38 5S管理的主要工具：1“紅牌作戰”與整改通知單;2攝影作戰
7.39 管理者的五大理念：監督、變革、目標設定、對激勵的認識、溝通
7.40傳統的裝置管理把大量的工作集中在裝置管理的維修階段，而較少注意到裝置的全過程。
現代裝置綜合管理，是對裝置實行全面管理，從總體上保證和提高裝置的可靠性、維修性和經濟性。1、加強裝置供需雙方的聯絡。2、強調裝置壽命週期全過程管理。3、要求實行裝置的全員管理。
7.41裝置的合理購置應該符合技術上先進、經濟上合理、生產上可行的原則。
7.42 裝置維修體制
1.計劃預防修理制 計劃維修制規定裝置修理按計劃進行，規定了三種不同的實現計劃修理的方法。
標準修理法
也稱強制修理法，是對裝置的修理日期、類別和內容，都按標準預先做出計劃，並嚴格按照計劃進行修理，而不管裝置零件的實際磨損情況及裝置的運轉情況如何。
有利於做好修理前的準備工作，縮短修理時間，保證裝置正常運轉。一般適合對動力裝置、自動線上的裝置修理。
定期修理法
根據裝置實際使用情況，參考有關修理定額資料，制定裝置修理的計劃日期和大致的修理工作量。
確切的修理日期和修理內容，根據每次修理前的檢查，再作詳細規定。
檢查後修理法
事先只規定裝置的檢查計劃，而每次修理的時間和內容，則根據檢查結果及以前的修理資料來決定。
可以充分利用零件的使用期限，修理費用較低。一般在缺乏修理定額資料時，或對簡單、不重複的裝置維修時採用。
2. 全員生產維修制(TPM)
全員維修制的基本思想是“三全”，即全效率、全系統、全員參加。
全效率
裝置壽命週期費用評價和裝置綜合效率
綜合效率要兼顧六個方面的任務：產量、質量、費用、交貨期、安全、勞動情緒及環境衛生
全系統
對裝置的整個壽命週期的系統管理制度
事後修理、預防修理、改善修理和維修預防等
全員參加
從企業最高領導人到第一線生產工人
裝置管理的有關部門和人員，都參與裝置管理工作，分別承擔相應的職責
3. 裝置點檢制 分為日常點檢、定期點檢、專項點檢
7.43 TPM活動由八大支柱構成:個別改善、自主保養、計劃保養、人才育成、裝置保全、品質保全、業務改善、環境保全。
7.44推行全員生產維修制的目標和可期待的效果
推行TPM的目標：四個“零”
裝置停機為零
運轉裝置故障停機時間為零
廢品為零
裝置原因造成的廢品為零
事故為零
裝置執行過程中事故為零
速度損失為零
裝置精度和速度降低造成的產量損失為零
推行TPM可期待的效果
有形效果
提高裝置綜合效率，提高勞動生產效率，減少市場投訴，降低各種損耗，縮短生產週期和提高間接部門效率
無形效果
促進企業管理制度的變革，增強全員革新意識，使企業充滿活力，增強員工的歸屬感、成就感、自身價值得到體現的滿足感和有信心建立能讓客戶信賴的企業
7.45 裝置管理諮詢特點：綜合性、隨機性、技術性、全員性。
7.46“三好”是指操作人員應管好、用好和保養好裝置;
“四會”是指操作人員對裝置要會使用、會維護、會保養和會發現異常;
“五項紀律”是指：①實行定人、定級，憑操作證使用裝置，遵守操作規程;②經常保持裝置清潔，並按規定加油，保證合理潤滑;③遵守裝置交接班制度;④管理好工具、附件;⑤發現異常立即停機，自己不能處理的問題應及時通知有關人員檢查處理。
7.47供應鏈管理通常由五部分組成：制定供應鏈的管理策略、建立與上游供應商關係相關的制度、制定企業產品生產流程、制定與下游買主的關係和制定問題處理流程。
7.48供應鏈的特點:(1)開放性;(2)複雜性;(3)動態性;(4)交叉性;(5)整合性;(6)群體性。
7.49供應鏈設計應考慮的問題主要有:1.客戶優先;2.定位明確;3.防範風險。
7.50制約供應鏈管理的因素:1.企業缺乏對自身特有的核心競爭力的正確認識和評價。2.企業停留在單個企業管理的固有模式上。3.對企業績效進行評價的指標不能適應供應鏈管理的需要。4.企業沒有建立使用者服務方面的評價標準與激勵機制，沒有有效的市場響應機制。5.缺乏供應鏈管理和物流管理方面的專業人才。6.資訊化建設跟不上要求，無法支援供應鏈管理的需要。
7.51質量的定義：“一組固有特性滿足要求的程度。”
7.52質量管理：“在質量方面指揮和控制組織的協調的活動。”通常包括制定質量方針、質量目標以及質量策劃、質量控制、質量保證和質量改進等環節。
7.53按照質量問題解決的手段和方式來劃分，質量管理髮展至今大致經歷了質量檢驗、統計質量控制和全面質量管理三個階段。
階段
時期
質量管理
主要特點
優點
缺點
適用
質量檢驗
大約是在第二次世界大戰以前按照事先確定的產品(或零部件)的質量標準，通過嚴格檢驗來控制和保證出廠或轉入下道工序的產品(或零部件)的質量
通過單純檢驗的方式，挑出廢品，以此來控制和保證產出或轉入下道工序的產品質量。
方法簡單，能基本挑選出不合格品
不能預防不合格品的發生和減少廢品損失，只是在損失較大的財力、人力和時間的情況下來保證交貨
過程簡單且要求不是很高的產品和工作
統計質量管理
第二次世界大戰開始至50年代末期
運用概率論與數理統計方法對工序進行分析，及時發現生產過程中的異常情況並確定產生缺陷的原因，迅速採取對策加以消除，使工序保持在穩定狀態
在指導思想上，由事後把關轉變為事中積極控制和過程關鍵重要環節的分析與控制;在方法上，廣泛深入地應用了科學的統計分析和統計檢驗方法
能較好地防止不合格品的發生，能逐步保證準時交貨和減少廢品損失
企業系統的策劃和實施有一定的難度，參與人員也只限於技術和管理人員
全面質量管理
從50年代末、60年代初期至今
質量和效益統一 的質量管理
全過程 的質量管理
全員 的質量管理
全企業 的質量管理
運用科學方法 的質量管理
7.54質量管理體系：在質量方面指揮和控制組織的管理體系。質量管理體系模式一般包括四部分：管理職責、資源管理、產品的實現、測量分析和改進。
7.55質量管理體系運作方法
建立和實施質量管理體系運作方法的步驟如下：(1)調查研究並確定顧客和其他相關方的需求和期望;(2)建立組織的質量方針和質量目標;(3)確定實現質量目標必需的過程和職責;(4)確定和提供實現質量目標必需的資源;(5)規定測量每個過程的有效性和效率的方法;(6)應用這些測量方法確定每個過程的有效性和效率;(7)確定防止不合格並消除產生原因的措施;(8)建立和應用持續改進質量管理體系的過程。上述方法也適用於保持和改進現有的質量管理體系。
7.56質量分析技術的老七種工具包括：排列圖、因果分析圖、直方圖、檢查表、散佈圖、分層法、控制圖。
7.57質量管理分析的新七種工具包括：關聯(系)圖、KJ法(親和圖)、系統圖、矩陣圖、矩陣資料分析法、過程決策程式圖法(PDPC法)、矢線圖(網路圖)。
7.58排列圖,又稱帕累託圖，是分析和尋找影響質量主要因素的一種工具，其圖形是用雙直角座標系，左邊縱座標表示頻數(如件數、金額等)，右邊縱座標表示累計頻率(用百分比表示)。根據累積頻率在0-80%之間的因素為主要因素的原則.
7.59因果分析圖,又稱因果圖、特性因素圖、魚刺圖，是分析和尋找影響質量原因的有效方法。
7.60直方圖也叫頻數直方圖、質量分佈圖，是指由一系列寬度相等、高度不等的長方形表示資料的圖形。
7.61檢查(調查)表又叫核對表、統計分析表，是用來系統地收集資料和積累資料，確認事實並對資料進行粗略整理和分析的統計圖表。
7.62 散佈圖又叫散點圖或相關圖，是用來分析兩個相應變數之間是否存在相關關係的一種圖示方法。
7.63分層法又叫分類法、分組法，是按照一定的標誌，把收集到的大量有關某一特定主題的統計資料加以歸類、整理和彙總的一種方法。
7.64控制圖又叫管理圖，是用來區分由異常原因引起的波動或是由過程固有的隨機原因引起的偶然波動的一種工具。
