從安全生產這一角度來看，若是管理得好了，有什麼重要的意義呢?以下是本站小編給大家帶來安全生產管理工作的重要意義，以供參閱。
現代較有影響的事故因果關係理論――管理失誤論認為：事故的直接原因是人的不安全行為和物的不安全狀態。但造成“人的失誤”和“物的故障”這一直接原因的原因卻常常是管理的缺陷。管理缺陷雖然是間接原因，但它卻是背景因素，而又常是發生事故的本質原因。人們常說的“隱患”來自物的不安全狀態，即危險源，而且是和管理的缺陷或管理人員失誤共同偶合才能夠形成;如果管理得當、及時控制，變不安全狀態為安全狀態，則不會形成隱患。客觀上一旦出現隱患，主觀上人又有不安全行為就會立即顯現為傷亡事故。根據這一理論，國家制定了一系列的方針政策，如辦理安全生產許可證制度，企業必須具備的條件有：單位主要負責人和安全管理人員必須經過定期培訓;特種作業人員必須持證上崗;廠內要進行內部定期培訓教育;企業安全生產條件要進行定期的安全評價等。所有的培訓教育國家都以法律的形式固定，目的就是要促使企業減少不安全行為的產生。而進行安全評價，一方面幫助企業完善各項安全管理制度和各項崗位責任及應急救援預案，使之切實可行;另一方面，幫助企業找出存在物的不安全狀態，即危險源，並採取相應的技術措施控制危險源，以達到安全生產的最基本條件。
但並不是取得了安全生產許可證或進行了安全評價，企業就存在絕對的安全。世界上沒有絕對的安全，所謂安全就是事故風險達到了合理可行，並儘可能降低到可接受的程度。減少風險要付出一定的經濟代價，無論減少危險發生的概率還是採取防範措施使可能造成的損失降到最小，都要投入資金、技術和勞務。因此，通過了安全評價或發放了安全生產許可證是指在我國該行業的經濟、技術現有情況和對危險危害因素後果、危險危害因素髮生的可能性和安全投資水平進行綜合分析，歸納和優化的前提下，提出一個比較合理和可接受的安全生產條件，不是指危險性、危害為零。合理和可接受的安全生產條件是指在規定的效能、時間和成本範圍內達到的最佳的可接受風險程度。因此可接受風險不是一成不變的，是隨著人們對危險根源的深入瞭解，隨著技術的進步和經濟綜合實力的提高而變化。同時風險可接受並非說放棄對這類風險的管理，因為風險隨時間和環境條件的變化有可能升級為高風險。所以應不斷對風險進行控制，使風險始終處於可接受範圍內。
綜上所述，取得安全生產許可證可或通過了安全評價的企業的安全生產工作不能停滯不前，維持現狀，其工作的重點，一方面要真正將企業的各項管理落實到位並在實踐中不斷完善各項管理制度，儘量減少管理人員的失誤，使危險源不能成為隱患，從而減少事故的發生;另一方面還應對安全評價報告中指出的可接受專案中重點防範的危險危害因素，在經濟、技術允許的條件下應採用先進的工藝、方法、裝置或配套冗餘的安全措施，以保持現有的安全水平或進一步提高安全水平。否則，隨著時間和環境的變化，發生傷亡事故的可能性會增加。
安全生產實踐看安全生產管理工作意義工藝規程、安全技術規程、操作規程是化工企業安全管理的重要組成部分，在化工廠稱其為“三大規程”，是指導生產，保障安全的必不可少的作業法則，具有科學性、嚴肅性、技術性、普遍性。這一項是我們衡量一個生產企業科學管理水平的重要標誌，我們在安全評價工作中發現，有的企業就認為有沒有一個樣，只要能生產就行，這是一個典型的化工生產“法盲”，他們孰不知這“三大規程”中的相關規定，是前人從生產實驗、實踐中得來，以致用生命和血的代價編寫出來的，具有其特殊性、真實性。在化工生產中人人不能違背，否則將受到懲罰。有的企業領導曾說：“我們以前就是這麼幹的(這種做法實際上是違章的)，沒出過什麼事，不要緊”。這種麻痺思想絕對要不得，尤其是作為企業的負責人。違章不一定出事故，但是相反，出現事故的必然是違章而造成的，這就驗證了海因裡希“1：29：300”的著名法則。通俗地講，多次違章必然會發生事故，多次小的事故發生，必然醞釀著重大事故的萌芽，這是我們常說的“安全第一，預防為主”，安全工作超前管理，超前控制的基本法則。
在一有機化工廠，一女工用C5溶液刷洗衣服的油汙垢，只輕輕一抖，便引起衣服的燃燒，雖然未造成大的後果，但也給我們敲起了警鐘：對於易燃易爆場所的靜電防護嚴加註意，並規定不得在工作場所用汽油(或有機劑溶洗衣服)。關於禁菸條例的慘痛教訓。例1：一青年工人在班吸菸將菸頭扔進地板縫內(儀表間)，引燃電纜引起火災。例2：一經警在位於汽油罐下風向處的廁所方便，並乘機吸菸，恰在此時油罐閥門洩漏，而引起爆燃，將其燒成重傷不治身亡。
我們再另舉一例，關於有限空間作業的有關規定，這存在重大隱患的檢修作業，已作為我們安全評價檢修作業的重要內容。一化工廠水汽車間兩工人下陰井清汙，因未戴防毒面具，而引起H2S中毒，搶救無效而死亡。另外類似的情況，因採取急救措施而避免死亡事故的發生，一化工車間停車後，派人下壓縮空氣穩壓罐(10000L)內清理雜物，而未做任何防護，下罐作業人員，傾刻便倒在罐底，監護人員(特別重要)馬上呼救，在附近進行氣焊作業的焊工立刻趕來用氣焊把上的氧氣管放至罐中昏倒者的鼻口附近，而贏得寶貴的搶救時間而避免一起死亡事故的發生。從以上這些例項中我們得知某些規章制度的制定是用生命和血的代價換來的，因此我們必須嚴格地遵守，決不能越過雷池半步，有僥倖心理。
安全生產管理工作參考意見：危險源安全管理化工過程或工藝的危險性，主要來自參與該過程的物質危險性，而過程中的物質處於動態，這往往比處於靜態時的危險性要大。此外，化工過程的危險性還有過程本身的危險性，條件的危險性、裝置的危險性等。物質危險性屬第一類危險源，決定著事故後果的.嚴重性，化工工藝過程及環境、裝置、操作者的不安全因素屬第二類危險源，決定著事故發生的可能性
1、第一類危險源：危險物質的管理-讓每個職工瞭解物料的相關知識
任何化學物質都具有一定的特點和特性。如酸類、鹼類，有腐蝕性，除能給裝置的裝置造成腐蝕外，還能給接觸的人員造成化學灼傷。有的酸還有氧化的特性，如硫酸、硝酸。又如易燃液體，它們的通性是易燃易爆，它們的另一個通性是具有一定的毒性，有的毒性較大。另外，處於化工過程中的物質會不斷受到熱的、機械的(如攪拌)、化學的(參與化學反應)多種作用，而且是在不斷的變化中。而有潛在危險性的物質耐受(外界給予的能量，超過其參與化學反應的最低能量，也導致啟用)能力是有限的，超過某極限值就會發生事故。因此瞭解參與化工生產過程的原料的物化性質是極其必要，只有掌握它們的通性及特性才能在實際生產中做好安全預防措施，否則就會發生意想不到的後果。
在具體的安全評價工作中，有不少廠家，尤其是中小型民營企業，對其使用的化工原料的物化性質、危險特性、健康危害、急救方法、基本防護措施、洩漏處理、儲存注意事項等方面知識瞭解甚少，或乾脆不清楚。我們在安全評價過程中對企業所使用的化工原料，確定是危險化學品會給予詳細的闡述與說明，並將具體的措施寫入安全評價報告中。如一硫酸生產廠家，對使用的催化劑五氧化二釩(V2O5)，瞭解甚少，以致不知道該物質為劇毒品，當然在實際實用過程中，更談不上對其的管理(按使用劇毒品的管理規定)和防護，由於我們的及時糾正，給企業解除一重大隱患。
一化工廠在檢修濃硫酸計量槽的作業中，由於不懂濃硫酸的特性，對該計量槽進行水洗後，動焊，結果造成爆炸事故，後果是一死群傷，廠房部分受損。其原因是濃硫酸對鋼材不腐蝕，在其表面形成氧化膜，起到保護作用，而用水稀釋後，濃硫酸轉化稀硫酸與計量槽的鋼材發生化學反應，產生氫氣，而引發事故的發生。其預防措施：應徹底清洗，動火前進行氣體取樣分析。
因此在管理中要讓每個員工都必須瞭解有關物料的相關知識及其形態或變化存在的危險性，從而掌握相應的應急措施，減少物料發生危險的可能性或降低危害程度。
2、第二類危險源：工藝過程的安全管理
化工過程根本目的和特點就是改變物質，而改變的方法不外乎是化學的、物理的、機械的過程等，下面我們簡單的敘述一下化學反應危險性的管理。
化學反應的型別較多，諸如裂化、催化、還原、電解、聚合、重氮化、磺化、縮合、烷基化等反應，因其型別不同、特點不同，需要反應條件不同，其安全預防措施也不近相同，因篇幅有限，只對主要的反應型別介紹如下：
(1)氧化過程中的安全措施
氧化過程中如以空氣或氧氣作氧化劑時，反應物料的配比應嚴格控制在爆炸範圍以外。空氣進入反應釜之前，要有淨化裝置，消除空氣中的灰塵、水分、油汙以及使催化劑作用降低或能引起中毒的雜質，以保持催化劑活性，減少火災、爆炸的可能。
在氧化過程中，對於放熱反應，應及時將熱量移出，適當控制氧化溫度、流量，防止超溫、超壓，使混合氣體始終處於爆炸範圍之外。
為防止接觸器在萬一發生爆炸或著火時危及人員和裝置的安全，在反應器前和管道中應安裝防火器。以防止火焰蔓延或回火，使火災不至於珠連其他系統。
為防止接觸器發生爆炸，接觸器應有洩壓裝置(防爆膜、防爆片)，並儘可能採用自動控制進行調節以及報警聯鎖裝置。
裝置系統中還應考慮設有氮氣、蒸汽滅火裝置等。
(2)硝化過程的危險及防範
硝化是一個放熱反應，所以硝化過程需要在降溫條件下進行。在硝化反應中若稍有疏忽，中途攪拌停止、冷卻水效果不良、加料速度過快等，都會使溫度猛增，並有多硝基物生成，有引起燃燒、爆炸的危險，對於上述問題一定要採取有效措施進行防範。
硝化劑具有一定的氧化性，常用的硝化劑有濃硝酸、硝酸、濃硫酸、發煙硫酸、混合酸都具有較強的氧化性、吸水性和腐蝕性。在使用過程中要避免其與油脂、有機物、特別是不飽和有機化合物接觸，否則會引起燃燒，在製備硝化劑時，不能超溫或進入少量水(保證裝置不漏)，否則可引起燃燒爆炸。
被硝化的物質大多數易燃，如苯、甲苯、氯苯、萘的衍生物等，這些物質不僅易燃，有的還兼有毒性，在使用過程中要注意落實相應的安全防範措施，以致不發生火災、爆炸及中毒事故。
(3)氯化過程的管理
該反應過程所用原料大多數為有機易燃物和強氧化劑，如甲烷、乙烷、苯、甲苯、乙醇、液氯等，生產過程中要嚴格控制火源的安全距離，電氣裝置以及廠房的防火防爆要求等。
氯化過程常用的氯化劑為液氯或氣態氯，氯氣本身毒性較大(屬於Ⅱ級，高度危害)，氯氣的氧化性極強，儲存壓力較高，一旦洩漏危險性較大。通常液氯在使用之前，必須先進入蒸發器進行氣化。在一般情況下不準把儲存氯氣的氣瓶或槽車當貯罐使用，防止被氯化的有機物倒流進入氣瓶或槽車引起爆炸，其中間必須設氯氣緩衝罐。另外氯氣在使用過程中要配備齊全個人防護用品及制定出可靠的事故應急救援預案，預案中的安全措施必須得到落實。
氯化反應是一個放熱反應，尤其是在較高溫度進行氯化，反應更為劇烈。一旦洩漏將會造成火災或爆炸，因此氯化反應裝置必須有良好的冷卻系統，控制好氯氣流量，以免反應劇烈，溫度驟升而引起事故。
另外氯化反應幾乎都有氯化氫氣體生成，因此在使用過程中其裝置耐腐蝕的選材、氯化氫氣體的回收特別值得關注。
結束語社會在前進、科學在發展，技術也會在不斷更新。但是安全是我們安全工作者永恆的話題，安全評價工作是安全系統工程理論的具體應用，它是理論與實際經驗的具體體現。安全評價這項工作才剛剛起步，隨著安全評價工作更加深入、廣泛的開展，它在安全生產中的重要作用和不可估量的經濟潛能將逐步顯露出來，並會被廣大投資者自願接受以至歡迎。隨著石油化工行業的不斷髮展，新老企業的新建、擴建、改建專案增長較快，我們希望各個企業能夠把安全管理工作提到議事日程上來，同時配合安全評價和安全生產監督管理把安全生產工作做的更好。
