在日新月異的現代社會中，很多場合都離不了制度，制度是要求大家共同遵守的辦事規程或行動準則。那麼相關的制度到底是怎麼制定的呢？下面是小編為大家收集的產品質量檢驗管理制度，僅供參考，大家一起來看看吧。
產品質量檢驗管理制度 篇1
產品質量是企業的的生命，為了提高員工質量意識，加強產品質量管理，貫徹執行國家質量方政策、上級有關條例、規定、辦法，推行本企業質量方針、政策、目標以及計劃，並組織貫徹實施，特制定本制度。
一、質量檢驗程式：
1.1檢驗程式主要有原材料、工序、成品、出庫四個環節進行檢驗。
1.2各流程環節檢驗，用檢驗報告單和其它相關表單進行嚴格記錄，交辦公室備案存檔。
1.3工作程式：
1.3.1原材料檢驗：(採購部負責)
材料進廠時，採購員對材料的供貨廠家、材料名稱、型號、等級、數量、日期、價格等進行核查，並按檢驗標準對材料進行檢驗。
檢驗結果應書面記錄，填寫原材料《入庫檢驗記錄表》詳細註明檢驗情況。
倉庫保管員依據《入庫檢驗記錄表》確定是否進倉，物料必須經檢驗合格方可入庫，倉管員必須對入庫檢驗做好彙總記錄，對物品做好標識，分類放置，妥善保管。
1.3.2 工序檢驗：(生產部負責，質檢部協同)
生產員工接受到生產任務的同時，必須要了解所加工產品的型號、規格、數量、圖紙尺寸以及工藝要求，按要求生產。不能隨便改變流程和要求。
生產人員領取材料時，注意觀察材料是否合格。未經檢驗或檢驗不合格的材料，車間不得投入生產使用，並及時反饋。
生產部、質檢部負責對各工序的質量進行控制和監督，按照產品工序質量檢驗要求進行檢驗和監督。對各工序進行巡查和抽樣檢查，並作好記錄。
各工序生產人員嚴格進行首檢、自檢、互檢、交接檢，如發現質量問題，立即停止生產，及時上報有關負責人，進行檢驗隔離，作好工序檢驗記錄，保證各工序生產質量。
加工的每種部件的首件必須檢驗，即由生產者自檢、質檢員終檢，防止出現成批質量問題。首件合格作為該工序的樣品。填好流水卡片和檢驗記錄並蓋上檢印。
1.3.3 成品檢驗(質檢部負責)
產品組裝完成後，將成品放至待檢驗區，質檢員按照成品質量標準及檢測方法進行檢驗。質檢部隨著成品的`生產，隨出隨檢。
成品全部檢驗，檢驗結果要求書面記錄，填寫“成品檢驗記錄表”，並出具檢驗結論。
經檢驗的產品分為合格品、不合格品，貼“合格品”、“不合格品”標識，
不合格品註明原因、維修專案。
合格品入庫，不合格品返修。不合格品三日內修理完畢，進行成品檢驗。無法進行修理的即報廢。
成品檢驗合格後，將檢驗結果彙總，填寫“成品質量檢驗及入庫
彙總表”，隨同產品入庫。
1.3.4出庫檢驗：(安裝人員負責)
倉庫保管員向安裝人員移交合格產品時，安裝人員對產品進行檢驗，必須要填寫《出庫檢驗記錄表》，詳細記錄。
對檢驗發現或抽檢不合格的產品或其它嚴重問題，停止發貨，經檢查合格後才可發貨。
產品經檢驗合格後出庫，並根據產品特點進行包裝運輸，做好成品保護，防止產品在搬運過程中損壞。
1.3.5質檢人員配合生產部定時召開車間質量分析會，定期召開公司質量分析會。生產部每月將生產過程的質量狀況，填寫月度質量檢驗總結交質檢部稽核，對本月生產出現的問題進行討論並總結經驗。
1.3.6生產檢驗過程中注意預防與糾正措施的工作到位，嚴格記錄。
二、各項質量標準以及檢驗規範: (按質量檢驗標準執行)
2.1原材料、配件質量標準及檢驗規範包括：
2.1.1.外觀檢查：光潔度、平整度、劃傷、碰傷、鏽蝕和其它缺陷等。
2.1.2.品質檢查：確保產品零件質量達到技術要求，對其效能指標嚴格按照圖紙要求和技術標準測量、對有問題的產品，及時隔離，能退則退，節約成本。
2.1.3.配件和產品必須配合良好，並且配合後尺寸和外觀一定要合格。
2.2 加工產品質量標準及檢驗規範：
2.2.1.外觀檢查(各部件尺寸、光潔度、平整度、劃傷、碰傷、崩碴和其它缺陷等)
2.2.2. 配合效能、如：開啟角度、開啟靈活度、配合間隙、摩擦音等。
2.2.3. 崗位操作要求及質量要求等按車間生產圖紙要求及操作規程、質量標準進行巡檢。
2.2.4.各工序必須進行抽檢檢查，對生產中工作嚴格監督，關鍵工序有必要進行全檢的須全檢。
三、 檢具、量具管理
3.1工具發放及使用專人負責，誰領用物品誰負責，責任到人;妥善放置，個人原因造成使用損壞或丟失，應賠償一定損失。
3.2非人為原因，檢具本身存在問題不能使用、當以舊換新或領換新檢具，但必須註明原因，並開工具領用單，經相關負責人批准後才可領用。
3.3在使用過程中，一定保證檢具的絕對準確性。每個季度必須進行標準校正，以保證檢驗的準確性。
四、質量異常及處理
原材料檢、工序檢、成品檢、出貨檢，統一用書面形式記錄質量異常，進行資訊反饋，問題解決並備案後方可生產。
五、客戶投訴處理
5.1首先調查問題的關鍵，集中力量採取糾正措施迅速解決。
5.2查明原因後，及時記錄並採取預防措施。備案總結經驗。
5.3向客戶真誠的表達歉意，並書面回函解決方案，打消客戶顧慮。
5.4堅持誠信，加強售後服務工作，實現商業合作雙贏或多贏效果。
六、樣品確認
6.1客戶樣品，享有優先權。由生產部確認後及時量身製作，使客戶滿意。
6.2隨時反饋客戶資訊，通力協作，爭取樣品確認。
七、檢查與考核
7.1本制度接受總經理、生產部、成本核算部等檢查考核，質檢部歸口管理。
7.2 質量檢驗作為員工績效考核的重要指標，應每日考核統計，日清日結。
八、本制度自發布日起予以執行。
產品質量檢驗管理制度 篇2
第一章：總則
第一條
為加強我廠產品質量保證工作，明確質量檢驗工作任務、範圍、職責，特制定本制度。本制度在本廠範圍內實施，品保部負責監督執行。
第二條
本規定包含：產品質量檢驗制度、計量管理制度、各種標誌的用途和定義、不合格品管理制度、鋼材質量檢驗制度、外協件質量檢驗制度、能源計量管理等規定。
第二章：質量檢驗制度
第三條
品保部的基本職責：
1、負責原材料外購、外協件、毛坯、半成品，直至成品出廠整個生產過程的質量檢驗工作。
2、執行不合格產品不出廠的原則，保證出廠產品符合規定的標準和技術要求，負責簽發產品出廠質量檢驗合格證。
3、負責各種儀器，量具校驗及管理。
4、負責客戶之抱怨，分析處理。
5、負責統計技術之運用及各類檢驗報告整理。
6、員工品質教育之規劃與訓練。
7、各種檢驗標準之制定。
8、各進料製程品保，檢驗之執行及分析記錄。
第四條
檢驗工作應嚴格貫徹質量標準、嚴格執行檢驗制度，檢驗人員應按產品圖紙，技術檔案進行檢驗，做出正確判斷，做好廢品管理工作。
第五條
檢驗工作做到“預防為主”堅持備件檢驗，重視中間檢驗，嚴格完工檢驗，實行專群結合，充分發揮操作者自檢的積極作用。加強關鍵工序、關鍵零件，關鍵產品的質量檢驗，關鍵零件，關鍵產品要建立質量記錄檔案。
第六條
檢驗人員要努力做好“三員”（質量宣傳員、質量檢驗員、質量分析員）協助分廠，檢查工藝操作規程，貫徹執行情況，遇到違反操作規程情況應及時勸阻，必要時向分廠領導反映，迅速採取措施。
第七條
不定期組織抽查庫存或已經檢驗合格的半成品、成品、考查檢驗工作質量。
第八條
做好計量理化探傷工作、嚴格量檢具，週期檢定，量具維修工作，保證方法準確。
第九條
參加新產品試製鑑定工作，參與新產品的設計工藝稽核，對新產品能否正式投產提出意見。
第十條
積極配合開展全面質量管理，定期地組織人員進行技術業務學習和國家有關檢驗（質量）檔案的學習。
第十一條
原材料進廠檢驗：
1、凡進廠原材料、外購件、外協件須附有合格證或質保書，檢驗人員按規定進行檢驗並將檢驗結果，通知供應處檢驗合格後，方可入庫並作好記錄。
2、凡不具有合格證的原材料、外購件、外協件，檢驗人員應拒簽入庫單，財務處則不予結算。
3、凡檢驗不合格的原材料、外購件、外協件，供應處應向供貨向單位索賠，若需讓步，須辦理讓步手續，在未辦妥手續前任何人不得擅自動用。
4、外購件、外協件在簽訂供貨合同時要明確技術要求，質量標準和驗收方案作為供需雙方生產、驗收的'依據。
5、原材料、外購件、外協件代用，應由供應處提出申請經有關部門會籤，研究所長簽字批准後，方可投產使用，代用單位在投入使用前遞交各有關部門。關鍵零件的代用須經研究所長批准後報總工程師審批。
第十二條
生產過程的質量檢驗：
1、各生產環節的檢驗人員，應按產品圖紙，技術標準和工藝規程的要求進行檢驗，合格產品，由檢驗人員簽章後隨《產品工序檢驗流程卡》流入下道工序，不合格產品開具《不合格品通知單》交品保部辦手續處理。檢驗前，檢驗員須先做到了解產品，瞭解工序，確定責任區內的檢驗量，靈活檢驗方式。
2、各生產環節的檢驗，均須強調“首檢”，加強“巡檢”，嚴格“完工檢”，操作者“自檢”。
（1）、首檢：凡加工改變後的首件，均須進行檢查，首件檢查應由操作者自檢合格後交首檢，首檢合格，檢驗員在《產品工序流程卡》及檢驗記錄本上簽字或蓋首檢章，方準成批加工生產，檢驗員應對首檢後的零件負責。
（2）、巡檢：在生產過程中反覆進行、檢驗員每班至少巡檢兩次，做好巡檢記錄，並對巡檢結果的零件負責。巡檢時必須同時檢查作業員是否按工藝要求作業。
（3）、完工檢：工序終結，零件去盡毛刺、鐵屑、油汙後進行。檢驗時應作好檢驗記錄，主要零件的關鍵尺寸按檢測記錄要求進行。一般零件（或一般專案）抽檢不少於 10%，抽樣檢驗時如發現不合格品，應加倍抽樣複查，若仍不合格則退回生產車間自檢處理，重新交驗；否則，檢驗員可以拒檢。
（4）、自檢：操作者對自己加工的產品進行自我檢驗，起到自我監督的作用。對不合格的產品要隨即做好標識，分別隔離。交檢驗員複驗後處理。
3、凡跨部門加工的工序（零件）須憑加工部門檢驗人員在《產品工序流程卡》上簽字，否則，下道工序可以拒檢。
第十三條
發現生產過程違反工藝規程，檢驗員應及時勸阻，若該行為為嚴重影響產品質量且勸阻無效，檢驗組長有權予以制止並立即報告有關廠領導，廠長或總工及品保部門。
第十四條
在生產過程中，對按規定應做而沒有做好“自檢”的產品（零件），檢查員可以拒檢。
第十五條
全廠各生產環節都應堅持不合格的原材料不準使用；不合格的零件不能轉下道工序；
配貨制度 配送制度 酒吧制度
酒店制度 酒水制度 採編制度
產品質量檢驗管理制度 篇3
1、目的
未經檢驗或檢驗不合格的原輔材料及包裝材料不投入使用，確保不合格的半成品不流入下道工序，防止不合格產品出廠。
2、適用範圍確保
適用於進貨檢驗（或驗證）、過程檢驗和出廠檢驗。
3、職責
3.1技術部負責進貨檢驗或驗證、過程檢驗，成品出廠檢驗。
4、檢驗人員
檢驗人員應具有高中（或中專）以上文化程度，瞭解產品特性，熟悉標準、規程等檢驗依據，掌握檢驗技術和相關知識，經培訓考核合格，持證上崗。
5、檢驗規程
技術部組織制定進貨檢驗規程、過程檢驗規程和成品檢驗規程，經總經理批准後發放給生產部和檢驗人員。
6、進貨檢驗或驗證
6.1採購的原輔料及包裝材料進廠後，倉庫管理員作好待檢標識，填寫申檢單交檢驗人員。
6.2檢驗人員按進貨檢驗規程進行抽樣、檢驗或驗證，填寫進貨檢驗或驗證記錄，出具進貨檢驗或驗證報告。
6.3檢驗或驗證合格的物資，由市場部倉庫管理員辦理入庫手續；檢驗或驗證不合格的.物資，在不影響產品生產質量的前提下，經總經理批准後，作降價處理，若協商不成的，由市場部辦理退貨或索賠手續。
6.4市場部倉庫管理員根據檢驗或驗證結果對輔料、包裝材料作好檢驗狀態標識。
6.5當生產急需來不及檢驗時,由使用部門填寫“緊急放行申請單”，經總經理批准後，准予緊急放行。緊急放行時必須留下樣品進行檢驗，並對已放行的物資做好標識和記錄，一旦發現問題，由生產部門負責及時追回或更換。
6.6對隨貨提供檢驗報告的產品，檢驗員須查驗報告的符合性。對在供方檢驗合格的產品，倉庫管理員依據技術部檢驗員出具的合格檢驗報告直接入庫。
6.7進貨檢驗或驗證記錄由技術部歸檔保管。
7、過程檢驗
生產過程中的各種半成品，依據過程檢驗規程進行檢驗；合格的轉入下道工序或入庫，不合格的由操作者及時返工或報廢。
8、出廠檢驗
產品加工完畢，生產車間或倉庫填寫申檢單交技術部；技術部按產品標準或成品檢驗規程進行抽樣、檢驗，出具檢驗報告；合格產品准予入庫、出廠，不合格產品進行報廢。
9、檢驗人員責任心不強
未按規定進行檢驗或驗證，由此而給廠造成損失，追究其責任，並視情況賠償所造成的經濟損失。
產品質量檢驗管理制度 篇4
一、材料的檢驗制度
（1）認真檢查原材料供貨方的質保書或出廠合格證，是否符合企業的內控指標，並作好原始記錄，以便核查。
（2）每批原材料進貨需要按同一規格，逐批覆檢。檢驗的主要內容為：總氮、有效磷、鉀含量。對不符合企業內控指標要求的原料不能用於成品複合肥料的生產。
（3）將原材料的檢驗結果分別填在《原材料複檢卡片》
（4）作好檢驗記錄並對複檢合格的材料進行確認，以備進行跟蹤。
二、隨機檢驗制度
（1）不定期下車間檢查線上生產情況，督促生產班組按工藝要求嚴格操作。
（2）對成品進行檢驗，主要檢測專案為：外觀、總養分、水溶性磷佔有效磷的.百分率、粒度、氯離子五項指標，發現問題應及時通知車間班組。
（3）作好隨機檢驗的原始記錄以便備查
三、產品檢驗制度
（1）嚴格按照檢驗標準的規範進行操作，不得違規操作。
（2）產品按照GB15063-2001進行檢驗。檢驗的內容同上，取樣為每批採取總樣品不得少於2Kg。
（3）經檢驗有一項指標不符合要求的應判為不合格。
（4）產品檢驗報告必須經檢驗人員簽字，專人稽核，企業總管簽字後蓋章後正式。
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產品質量檢驗管理制度 篇5
為加強農產品質量追溯管理,依據《中華人民共和國農產品質量安全法》、《中華人民共和國食品安全法》和其他相關法律法規,制定本辦法。
一、加強產地環境管理,推行產地編碼
指導建立產地編碼,建立生產者農產品質量安全責任制度。以農業企業和農民專業合作經濟組織為主體,分散種植戶為補充,建立有機農產品產地編碼和生產者基礎資訊,從源頭做到農產品身份可識別、可追溯。
二、推行良好農業規範及種植標準化,建立農產品質量保障體系
按照標準化生產要求,大力推廣良好農業規範及種植標準化,規範生產過程,建立健全各種生產檔案,包括生產(經營)者編號、生產(經營)者名稱,種植品種、肥料施用、農藥施用、新增劑使用、收穫和其他田間作業記錄以及產品檢測等相關資訊,落實質量管理責任制,建立產品質量保障體系。
三、加大產地產品監測力度,建立合格產品準出制度
加強產品監測,並建立產品合格把關制度,完善不合格產品的處理措施。產品進入批發市場、儲運各環節要有追溯記錄。
四、規範包裝標識,建立相應的.備案制度
對公司的產品,建立規範的包裝標識。包裝標識須標明產品名稱、產地編碼、生產日期、保質期、生產者、產品認證情況等資訊,並建立詳細的備案管理,確保產品流向可追蹤。
五、建立質量安全追溯與監管資訊平臺
根據工作推進情況,建立相應的農產品質量安全追溯與監管管理系統,建立農產品生產檔案資料庫、農產品檢測資料庫、以及銷售流向資料庫,通過網際網路,實現農產品質量安全全程可追溯管理。
六、追溯程式的啟動
對發生問題組織以及個人,根據最初資訊源立即啟動追溯程式,包括查詢生產日期、確定種植基地和批次號,通過查閱田間管理日誌、臺帳、檢測報告等分析原因。對於違規事實,由相關部門經調查核實後,依法處置相關責任人,並及時進行整改修復。
產品質量檢驗管理制度 篇6
公司為了保證產品的品質制定，品質管理制度的推行，能提前發現異常、迅速處理改善，藉以確保及提高產品品質符合管理及市場需要。
總則
第一條：目的為保證本公司品質管理制度的推行，並能提前發現異常、迅速處理改善，藉以確保及提高產品品質符合管理及市場需要，特制定本細則。
第二條：範圍本細則包括：
(一)組織機能與工作職責;
(二)各項品質標準及檢驗規範;
(三)儀器管理;
(四)品質檢驗的執行;
(五)品質異常反應及處理;
(六)客訴處理;
(七)樣品確認;
(八)品質檢查與改善。
第三條：組織機能與工作職責本公司品質管理組織機能與工作職責。
各項品質標準及檢驗規範的.設訂
第四條：品質標準及檢驗規範的範圍規範包括：
(一)原物料品質標準及檢驗規範;
(二)在製品品質標準及檢驗規範;
(三)成品品質標準及檢驗規範的設訂;
第五條：品質標準及檢驗規範的設訂
(一)各項品質標準
總經理室生產管理組會同品質管理部、製造部、營業部、研發部及有關人員依據"操作規範"，並參考①國家標準②同業水準③國外水準④客戶需求⑤本身製造能力⑥原物料供應商水準，分原物料、在製品、成品填制"品質標準及檢驗規範設(修)訂表"一式二份，呈總經理批准後品質管理部一份，並交有關單位憑此執行。
(二)品質檢驗規範總經理室生產管理組召集品質管理部、製造部、營業部、研發部及有關人員分原物料、在製品、成品將①檢查專案②料號(規格)③品質標準④檢驗頻率(取樣規定)⑤檢驗方法及使用儀器裝置⑥允收規定等填注於"品質標準及檢驗規範設(修)訂表"內，交有關部門主管核籤且經總經理核准後分發有關部門憑此執行。
第六條：品質標準及檢驗規範的修訂
(一)各項品質標準、檢驗規範若因①機械裝置更新②技術改進③製程改善④市場需要⑤加工條件變更等因素變化，可以予以修訂。
(二)總經理室生產管理組每年年底前至少重新校正一次，並參照以往品質實績會同有關單位檢查各料號(規格)各項標準及規範的合理性，酌予修訂。
(三)品質標準及檢驗規範修訂時，總經理室生產管理組應填立"品質標準及檢驗規範設(修)訂表"，說明修訂原因，並交有關部門會籤意見，呈現總經理批示後，始可憑此執行。
產品質量檢驗管理制度 篇7
目的：
對產品特性進行監視和測量，確保不合格採購件、外協件、過程產品不投入使用，不轉入下道工序，不合格成品不得出廠，驗證產品是否符合規定要求。
範圍：
適用於本公司採購件、外協加工部件、過程產品的檢驗，最終產品的檢驗。
職責：
廠長負責產品檢驗的控制，負責不合格品的評審和處置的控制；質量管理部門是負責外協件檢驗、過程產品檢驗、成品的檢驗和記錄的主要職能部門；相關部門負責儲存相關採購記錄及採購產品檢驗記錄。
1.檢驗依據
檢驗標準：國家標準、企業標準、技術檔案、檢驗規程、合同、協議。
質管部門根據《檢驗標準》明確檢測點、抽樣方案、檢測專案、檢測方法、使用的檢測裝置等。
2.進貨驗證
2.1倉庫管理員職責
對生產購進物資包括倉庫保管員核對，確認原材料品名，數量等無誤、包裝無損後，置於待檢區，並通知檢驗員檢驗。
2.2檢驗員根據《檢驗標準》進行全數或抽樣驗證，並填寫《原料驗收報告》：
a)檢驗合格。倉庫辦理入庫手續並做好標識。
b)檢驗不合格時，按《不合格品控制程式》進行處理。
2.3採購產品的驗證方式
驗證方式可包括檢驗、測量、觀察、工藝驗證，提供合格證明檔案等方式。
3.生產過程檢驗
本公司對生產過程中所有工序形成的產品都應按規定進行檢驗。
3.1生產過程檢驗的依據為：
a)產品設計圖樣；
b)產品技術標準或技術條件；
c)工藝規程等工藝技術檔案；
3.2生產過程檢驗分為自檢、互檢和專檢。
工件加工或組裝完工後，生產操作人員應按工藝規程要求進行自檢。若自檢發現不合格品，操作人員應立即報告專職檢驗人員確認，並按照《不合格品控制程式》處理。
下道工序的操作人員對進入本工序的上道工序的產品應進行認真核對和檢查（互檢），驗證合格後方可接收。若互檢發現不合格品，互檢人員應立即報告專職檢驗人員確認，並按照《不合格品控制程式》處理。生產過程的專職檢驗實行巡迴檢驗和完工檢驗制度。
凡未經檢驗或未全部完成本工序規定檢驗專案的產品不得轉入下道工序。若有特殊情況需要例外放行時，應由主管生產人員負責辦理例外放行書面申請，報廠長批准。
對批准例外放行的產品，生產操作人員負責進行標識，檢驗人員負責做好記錄，以便一旦發現不符合規定要求時，能立即追回和更換，並且要邊放行邊檢驗。
4.成品檢驗、試驗
4.1成品檢驗、試驗的依據：
a)產品技術標準或技術條件；
b)產品設計圖樣；
c)產品試驗大綱；
d)產品驗收規範；
編制的.產品驗收大綱、產品驗收規範應符合相關產品執行的國家或行業技術標準的規定。
4.2成品驗收程式
成品檢驗和試驗前，檢驗人員應確認所有規定的檢驗（包括進貨檢驗、生產過程檢驗）均已完成且結果滿足規定要求後方可進行最終檢驗和試驗。
檢驗和試驗人員要嚴格按照產品試驗大綱、產品驗收規範中規定的檢驗和試驗專案及檢驗程式進行成品的檢驗和試驗，並按規定填寫檢驗和試驗記錄。
成品檢驗和試驗中若發現不合格品，檢驗和試驗人員應進行標識和記錄，生產部門負責隔離（可行時），並按程式檔案《不合格品控制程式》中的有關規定進行評審和處置。
成品檢驗和試驗結束後，由授權的檢驗人員確認規定的各項檢驗和試驗均已完成，且有關資料和質量記錄齊備，結果符合要求，方可簽發產品合格證，准許產品出廠。
若有特殊情況，成品檢驗和試驗未完成而需出廠時，須經總經理批准，並應得到顧客的同意，方可先放行產品出廠，然後再繼續完成相關的檢驗和試驗。
產品質量檢驗管理制度 篇8
第一章：總則
第一條
為提高產品質量，加強工作責任心，減少質量損失，實現有效勞動和長效管理，特制訂本條例：
第二條本規定所指產品質量管理包括質量考核條例、質量事故處理辦法、質量評選獎勵的制度、群眾性質量管理活動制度、質量資訊管理制度、合理化建議和技術改進管理辦法、關於新產品試製和鑑定的規定、樣機試製管理等。
第二章：質量考核處理條例
第三條
凡產品出廠前，因設計、計劃、投料、加工而造成返修、報廢的損失費用在1000元以內的，由責任部門承擔15%，1000元以上承擔10~15%，其中各責任部門所罰款項的80%落實責任者；凡是內外部質量損失，部門領導在收到質量通報後必須落實責任者並於二日內將落實結果書面送交質管處，否則，部門主要領導人負管理責任。
第四條
加強讓步率的控制：
1、按加工產值計算，讓步率控制在2%以內，每超1%，扣200元。
第五條
加強產品檢驗，凡具備交檢條件檢驗員應及時檢查，嚴禁壓檢、錯檢，漏檢。如是過程檢的責任扣所屬部門，終檢責任扣檢計處。過程檢、終檢員應履行各自的工作職責，在業務上屬檢計處領導，在問題處理上由檢計處裁決。跨部門的責任處理，不得私自處理。必須通知相關部門領導，否則由所在部門承擔責任。
1、對錯、漏檢而造成的損失每次扣責任者100~500元。
2、凡辦理讓步單尚未同意之前而流入下道工序則扣排程員100元。
3、凡零件完工後不經檢查流入下道工序，則扣排程100元。
4、凡發現質量問題，不開出缺陷品通知單，一經發現，立即下崗。
5、公司過程檢驗中開出的缺陷品通知單，必須將零件、材料、重量、工時、責任部門、責任者等情況填齊，並於每週一交檢計處，公司過程檢驗記錄卡，必須每月初上交檢計處，檢計處輸入電腦後交質管處。
6、過程檢開出的缺陷品通知單，部門領導必須如數上交檢計處，如不交，一經發現，扣責任部門領導500~1000元。
7、嚴禁擅自更改技術條件、缺陷品通知單、工藝路線單、檢驗記錄、入庫單等質量技術檔案，一經發現，給予責任人100-200元罰款。
第六條
加強工序過程的質量控制：部門分管質量的領導、過程檢、終檢員應嚴格把關。滲碳前的螺傘必須倒角，軸承烘套嚴禁用火焰，否則，計扣責任部門每次100元。
第七條
凡錯漏下零件目錄、材料、生產準備計劃扣責任部門100-200元。
第八條
凡產品出公司後用戶反映無出庫單或漏發配件扣責任部門100-500元。
第九條
部門施工人員、外勤人員無權在路線單上簽字，違反規定按100元/次計扣。
第十條
供應、採購人員必須在公司確定承包運輸方，遇有困難，需另尋其它承包運輸方（含物價）必須請示公司生產部門領導批准，否則計扣責任人每次200元。
1、凡是供應、採購造成回廠返修、報廢，公司一律不承擔任何責任（含材料、運輸、工廠損失費用）責任人負責索賠。採購員對採購質量負責，凡是供應、採購物資進公司不經檢計處檢查，私自投入使用，一經發現扣責任者每次100元。
2、凡是供應、採購物資回公司後因質量問題影響公司生產進度和造成重大損失（含整機產品質量）扣責任人100-500元。
3、凡相關部門反映涉及供應、採購回公司物資多次發生質量問題的，質管處會同責任部門進行分析、調查，對責任人進行經濟處罰。因責任心不強發生嚴重質量事故造成極壞影響者給予下崗處理。
第十一條
凡產品（零件）在庫房或生產現場因運輸或保管不善而造成零件遺失、嚴重鏽蝕、碰傷責任部門扣每次100元。
第十二條
千元以上的裝置等質量事故必須在24小時內通報職能部門，萬元以上的重大事故必須在1小時內報職能部門、生產部門領導。凡違反此項規定的扣責任部門100-200元。
第十三條
凡經判定報廢的零件立即放置隔離區，每週定期由責任部門送交廢品庫；如另作它用必須辦理手續，否則扣責任部門200元。
第十四條
零件投入裝配前須入庫，凡未入庫或未辦假入庫手續而投入裝配則扣責任部門100-200元。
第十五條
質管處須對外來圖紙進行方案複審，凡發生關鍵件報廢或整體方案錯誤，按1條款執行。
第十六條
凡第一次生產中出現的技術問題未及時糾正，重複生產時出現同樣問題，則扣責任者100-500元。
第十七條
凡是新品開發、試製產品對質管處及設計人員暫不考核。
第十八條
售後服務人員（含部門委派人員）必須書面詳細反映服務情況（產品制令、出廠日期、具體服務內容等）分析問題發生原因，分清雙方責任，報檢計處、質管處，否則不予報銷，對服務中發生費用必須請示生產部門領導確認，對方出具回執方可。
第十九條
外部損失賠付：
1、凡2009年7月1日之前賠付納入責任部門的成本考核。
2、凡2009年7月1日之後賠付：≤1000元扣責任人200元1000-5000元扣責任人400元5000-1000元扣責任人600元
1000元以上扣責任人1000元
第二十條
造成重大質量事故，責任部門領導除書面檢查外，一次性罰款200-500元。
第二十一條
凡在一個季度內發生兩起重大質量事故損失均在5000元以上的或一起10000元以上的質量事故的責任人進行離崗培訓；凡玩忽職守，工作責任心不強造成重大質量損失或造成極壞影響者，一經發現給予下崗處理。
第二十二條
凡受過各種質量處罰的部門領導和責任人，在處罰後的工作中利用職權刁難或有報復行為的，一經發現，立即下崗。
第二十三條
損失費用計算公式：
1、報廢損失=材料費+全部工時×30元/小時
2、讓步損失=讓步工時×30元/小時
3、承包運輸方造成損失=正品價值或材料費+工時×30元/小時
4、出廠產品損失=差旅費+天數×40元+“三包費”
第二十四條
其他未作規定的參照有關條款和公司有關規定等執行。凡以前發文與本檔案內容相牴觸的，宣佈作廢，以本檔案規定為準。
第二十五條
本規定的解釋權屬質管處。第二十六條
本規定自2010年2月執行。
第三章：質量事故處理辦法
第二十七條
為加強對質量事故的管理，嚴格執行“三不放過”（產生質量事故的原因和責任者未分析不放過，質量事故的危害性未分析不放過，應採取的預防措施未分析和制訂不放過）的原則，增強全公司職工的質量意識和主人翁責任感，認真執行我公司質量管理的有關規定；嚴格工藝紀律，不斷提高工作質量以保證產品質量，減少和杜絕質量事故的發生，提高公司的經濟效益。特制定以下辦法：
第二十八條
質量事故的定義：
凡設計、工藝、生產製造（運輸、儲存）檢驗等過程中，因以下原因造成成品批報廢、成批返修、降低等級或降價處理、退貨、索賠，對使用者造成不好影響或影響生產計劃和質量指標完成的稱為質量事故。
1、圖紙、工藝錯誤。
2、生產指揮錯誤。
3、違反工藝紀律。
4、操作不認真負責。
5、檢驗員漏檢錯檢。
6、裝置故障、儀表儀器失準。
7、材料混雜或發錯。
8、運輸保管不善。
9、管理不善或弄虛作假，以次充好。
10、工裝製造質量及工裝管理不善。
11、根據經濟損失和影響大小，將質量事故分為以下三類：
第二十九條
重大質量事故，有下列情況之一者為重大質量事故：
1、直接經濟損失10000元以上，或退貨索賠經濟損失達2萬元以上。
2、造成退貨或受到索賠並已造成不良影響。
3、對使用者的生命財產造成嚴重損失。
4、因質量事故造成公司不能完成月、季或生產計劃和質量指標的。
第二十九條
較大事故，有以下情況之一者為較大事故：
1、造成經濟損失5000元以上，或退貨索賠經濟損失達1萬元以上的。
2、廢品或返修工時在20小時/批以上的。
3、因質量事故造成公司完不成月份、季度計劃或質量指標的。
第三十條
一般事故，有以下情況之一者為一般事故：
1、經濟損失在1000元以上，或三包費用1000元以上的。
2、廢品或返修工時在50小時經上的。
3、雖不符合上面兩條，但有下列情況者：
1）、機加工：成批生產的關鍵件的關鍵尺寸3件以上不合格。一般尺寸5件以上不合格；或成批生產的一般件10件不合格以上情況雖可回用，但影響效能或個觀使用的。
2）、熱處理件：經熱處理的零件（包括工裝零件）出現成批開裂、硬度不合格，碳和氮化不合格產生嚴重變形，而使零件無法返修，或雖返修但影響零件的質量。
第三十一條
質量責任：
1、由於圖紙（包括工裝、二類工具裝置等）工藝檔案標準錯誤造成的質量事故：圖紙尺寸差錯：設計和尺寸標註的錯誤，質量責任設計人員承擔70%，稽核人員承擔30%。抄寫錯誤，由描圖員承擔70%，校對承擔30%。
2、工藝出現差錯：經首檢發現，其質量責任由工藝員承擔90%。操作者（四級以上）承擔10%。如工藝出現差錯雖經首檢未發現和防止，其質量責任由工藝承擔70%。檢查員承擔20%，操作者承擔10%。如操作員發現錯誤，提出異議未被接受，操作員不承擔責任。工藝員承擔的70%中，工藝編制設計者承擔60%，稽核者承擔30%，會籤者承擔10%；描圖抄寫錯誤，描圖員承擔70%，校對承擔30%。
3、操作者造成的質量事故：
1）、操作者不執行“三按”、“三自”和首檢、交檢制度或工作不負責所造成的事故全部由操作者本人負責。
2）、在師父指導下操作的徒工，造成的質量事故，由指導的師父負全部責任。
3）、尚未取得操作證的徒工，在無師父指導的情況下，受命於領導各管理人員下達的與本人技術不相稱的操作指令進行作業，造成的質量事故，指令者承擔70%，徒工承擔30%。
4）、因不執行文明生產所規定的制度，導致零件成批磕碰，鏽蝕的，由當事人負責。
5）、操作者在生產中發現工藝問題，避免了損失，應有獎勵，可做為合理化建議申請計獎。
4、檢驗人員圖紙造成的質量事故：
1）、檢驗員首檢錯誤造成質量事故，由檢驗員負60%責任，操作者負70%責任。
2）、零件完工檢後發現質量不合格，或下道工序發現上道工序不合格而造成事故者，檢驗員和操作員負一半責任。
3）、檢驗中未巡檢或巡檢錯誤造成質量事故，檢驗員負責制30%工期責任，操作者負70%責任。
4）、整機出廠後發現質量問題致用戶退貨、索賠、返修等造成的質量事故，檢驗員和操作者各負一半責任。
5）、由於檢驗員檢測不及時，影響熱處理質量而造成事故，檢驗員負90%責任，熱處理負10%責任。
5、領導和管理人員的質量事故：
1）、因領導（包括廠領導）錯誤指揮或管理人員錯誤下達產品指令（包括不具備生產條件而強令下達生產指令），指使操作員違反“三按”要求，造成的事故或管理人員承擔70%，操作員承擔30%責任。如操作員提出異議未被接受，由指揮者負責。
2）、因管理混亂或管理員不重視質量，工序完工不交檢造成的質量事故，由當事人承擔70%，生產部門領導承擔30%。
3）、因管理混亂或管理員工作失誤造成發材料（材料必須有手續，無手續按錯發處理）、毛坯、零件或外購等質量事故，由庫房或當事人承擔全部責任。
6、凡採購員因工作失誤，採購不合格的原材料、外購件、標準件、毛坯、零件無合格證，且不合格未經檢驗就投料，造成質量事故的，由採購員承擔60%責任，投料者承擔40%。如已交檢，檢驗員工作失誤，判斷為合格造成事故的，由採購員承擔60%，檢驗員承擔40%。
7、產品完工未檢驗開出合格證，就交經營處入庫供貨，造成使用者退貨，索賠和返修等質量事故。由檢計處和經營處各承擔一半責任，並追查有關領導責任。
第三十二條
工裝問題造成的質量事故：
1、工裝製造不合格、檢驗時誤判為合格，由此造成的質量事故，由工具處承擔50%責任，參加驗證的檢驗員承擔10%，工裝使用部門和工藝處的有關人員各承擔20%責任。如驗證不合格，製造工裝經濟損失由工具處負擔70%，檢驗員承擔30%。
2、使用工裝的操作員如使用、保管不當使工裝損壞或降低精度造成的質量事故，由操作員負責。
5產品質量管理制度
3、工裝運輸過程中損壞造成的質量事故，由當事人負責。
4、已驗證的工裝，在庫房保管不善，致使工裝損壞或精度損失造成的質量事故，由保管員承擔全部責任。
第三十三條
因裝置故障造成的質量事故：
1、因裝置大修人員工作不負責任，未維修好就交付使用造成的質量事故，由維修人員承擔70%，檢驗員承擔30%；小維修人員未維修好就交付使用造成的質量事故由小修理人員負責。
2、因操作員對裝置使用保管不當造成裝置故障而出的質量事故，由操作員負全部責任。
3、明知裝置有故障停用，如操作員擅自自動用造成的質量事故，由操作員全部負責；如管理員錯誤指揮造成的質量事故，由指揮者負70%責任，操作規程員負30%責任，如操作員事先提出異議未被接受，由指揮者負全部責任。
4、裝置到大修期，由於種種原因未大修而繼續使用，由生產部門廠領導、裝置處主管部門領導共同承擔責任。
第三十四條
包裝運輸的質量事故：
1、因包裝不好，運輸和保管中包裝箱損壞造成的質量事故，包裝工承擔70%，檢驗員承擔30%；如未交檢，則包裝工負全部責任。
2、運輸過程中因工作失誤造成產品質量事故，由當事人承擔全部責任。
第三十五條
質量事故報批辦法：
出現質量問題時，應先檢驗員開出不合格品單，或報廢單，並及時通知生產部門領導。
第三十五條
質量管理領導小組根據本制度的規定判斷，是否構成質量事故；如已構成質量事故，質管領導小組應會同責任班組的組長和質管員及時組織有關人員對事幫進行分析；根據“三不放過”的原則，明確原則，明確責任，找出原因和制定預防措施，如事故責任不是生產部門，則檢計處質量資訊員填寫資訊傳遞反饋單，並責任處室；責任處室質管領導小組按前述的辦法進行處理。
第三十六條
由責任部門的質管領導小組在一星期內填寫“質量事故分析報告表”，一式三份；根據本制度處理規定填寫好處理意見，轉交檢計處簽署意見（對事故情況予以證實）；再轉交質管辦，質管辦接到報告表後於5日內代表公司簽署最終處理決定後，再將報告表返回檢計處和責任部門各一份，另一份質管辦留存備查。
第三十七條
較大的質量事故的處理由質管辦送交總工程師或總經理處理決定；對於重大質量事故，總工程師和厂部視情況召集廠全面質量管理委員會研究作出決定。
第三十八條
質量事故的處理規定：
1、凡產生重大質量事故的責任者，經濟損失在10000元以上到20000元者，扣發當月獎金和下浮一級工資半年；20000元以上至50000元者，扣發當月獎金和下浮一級工資一年；50000元以上者，扣發當月獎金和下浮一級工資一年外，賠償經濟損失0.2%；以上情況除經濟處理外，根據情節輕重和後果並給予其他行政紀律處理。
6產品質量管理制度
2、凡產生較大質量事故的責任感者，經濟損失在2000元以上至5000元者，扣發當月獎金和下浮一級工資二個月；5000元以上至10000元者，扣發當月獎金和下浮一級工資三個月；
3、凡生產一般質量事故的責任者，經濟損失在1000元以下（包括至500元，但定為一般質量事故的）扣發一個月獎金；1000元以上至2000元者，扣發當月獎金和下浮一級工資一個月。
第三十九條
注意事項：
1、凡有關的生產部門、管理人員或檢驗部門及人員，違反國務院“工業產品質量責任條例”中有關規定，造成不良後果，上級部門已按“條例”進行處理的，不再按本制度另作處理。
2、操作者、檢驗員、管理員、特別是領導幹部，應如實反映質量事故真相，凡弄虛作假、誇大、縮小和隱瞞事故，推卸責任者，加倍處罰。除經濟上予以制裁外，視情況輕重，給予不同的行政處分。
3、質量事故的責任必須落實到人，不得含糊地定“XX小組”“XX檢查站”等，填寫清楚缺陷單和事故分析單，並註明清楚事故由哪一道工序引起。
4、事故累計損失價值係指造成報廢的本道工序和以前各工序之和乘件數之積再加材料費用之和。作回用處理的事故損失只按本道工序工時計算損失。
5、按規定進行經濟處罰的款數，除賠償費由財務處歸入成本外，扣罰的獎金和下浮的工資應交質管辦，作為開展全面質量管理活動的獎勵表彰先進的費用。
第四十條
每月10日前，質管辦應將質量事故處理情況按考核要求填寫表格，通知責任部門，勞資處或財務處，以便對責任者進行經濟處罰，並適時通報全廠。
第四章：關於質量信得過個人標兵和TQC活動積極分子
評選獎勵的制度
第四十一條為推動全公司全面質量管理活動的開展，促進企業升級工作，不斷提高我廠的產品質量，經濟效益和產品的競爭能力，我廠將開展評選信得過個人標兵和TQC活動積極分子；現將這些活動作如下規定：
第四十二條質量信得過個人標兵評選條件：
1、凡完成全年下達個人的生產工作任務，無違反公司規章行為，全年無質量事故、安全事故的生產工人、技術人員和管理人員，具備以下條件均可參加評選：
2、機加工人全年廢品和讓步品率合計均不大於1%。；焊接工人全年無廢品。
3、工序管理點工人自控率達到100%，廢品率符合第1條規定。
4、檢驗員全年對質量的錯漏檢次數不超過2次。
5、對提高改進產品質量有突出貢獻的職工（創造價值或避免損失價值在3萬元以上）。第四十三條質量管理活動積極分子評選條件：
1、各部門或班組的質量管理員除完成全年下達個人的各項生產工作任務，積極完成質管員的各項職責，使本部門的質量管理活動卓有成效者。
2、在開展質量管理活動中，如QC小組，工序質量管理點等活動有突出成績者。
7產品質量管理制度
第四十四條評選辦法：
1、信得過個人標兵由部門質量管理領導小組根據全年的廢品指標統計和工作實績評選上報質管處稽核，公司質量管理委員會批准。
2、質量管理活動積極分子由各部門質量管理領導小組提名，上報質管處稽核批准。
第四十五條獎勵辦法：
每年年終評選獎勵一次，以精神獎勵為主，並輔以物質獎勵。
第五章：群眾性質量管理活動制度
第四十六條全面質量管理，就是公司全體職工及有關部門同心協力，把專業技術，經營管理，數理統計和思想教育結合起來，建立質量保證體系，從而用最經濟的手段，生產使用者滿意的產品。全面質量管理的特點，是從過去的事後檢驗、把關為主轉變為預防、改進為主，從管結果變為管因素；因此必須發動公避開的全體人員，全部門參加到質量管理的各種活動中去，依靠科學管理的理論，程式和方法，使生產和經營的全過程處於受控狀態；為此特制定本規定。
第四十七條為了發揮操作員、管理人員和檢驗員的積極性和責任感，把產品質量的“預防和把關”結合起來；對產品質量實行控制，開展“三自”、“三驗”、“三按”、“三不放過”活動：
1、“三自”即：自檢、自分、自蓋工號。
自檢：即每個操作者對自己加工的零件進行自檢，確定是否符合圖紙工藝和技術標準規定的要求。
自分：操作者自己檢驗的零件，把合格品和不合格品分開存放。自蓋工號：在自己加工的零件上蓋上工號，以明確責任。
2、“自檢”即：首檢、巡檢、完工檢（入庫檢）。
首檢：操作者對每班或每批加工的首件，必須交檢驗檢查，以防止成批報廢。
巡檢：檢驗員每班不少於兩次到自己分管的範圍內臨床巡檢，做到及時發現和處理問題。
完工檢：每個零件完工後，檢驗員都應該進行完工檢（全面檢查），防止不合格品混入。
3、“三按”即按圖紙、按工藝、按技術標準進行生產操作。
操作者必須嚴格遵守“三按”生產。操作前必須認真消化圖紙、工藝和技術標準，“三按”生產執行情況的考核和違反“三按”生產造成的質量事故，按廠關於工藝紀律的有關檔案處理。
4、“三不放過”即出了事故應及時組織有關人員開會分析，做到：不分析出事故發生的原因不放過；事故的責任者沒有查清，責任者和群眾未受到教育不放過；未擬訂防止事故再發生的措施不放過。
第四十八條建立質量分析會議制度：
1、公司質量管理會每個月召開一次分析會議，對每個月的質量管理和質量指標完成情況進行分析，提出一步的整改計劃。
2、公司質量分析會，每批產品生產製造前召開一次，每批產品生產製造中期召開一次，總工程師主持，有關處室分廠的負責人或技術人員參加。質管處負責會議的準備，組織下發會議紀要和執行中的檢查和協調工作。
3、科室的質量管理小組和班組10天召開一次質量分析會，應運用排列圖，因果圖和
8產品質量管理制度
對策表等數理統計法對本部門存在的質量問題進行分析，找出原因，制訂改進措施。
4、若緊急重大質量問題，立即召開公司質量管理會，分析問題原因，解決方法。
4、科室質量管理小組和班組的質量分析會情況由公司質管處考核。第四十九條對關鍵部位和關鍵件實行質量管理點控制：
1、為確保產品的成品質量，使以原材料進廠到產品包裝的生產全過程，主要工序的選題處於穩定狀態，須對其實行有效管理。
2、管理點的設定由工藝部門負責提出，經廠質管處及有關部門討論後確定，經總工程師批准後執行。
3、具體作法按“工序質量管理點”管理制度執行。
第五十條使用者訪問活動：
使用者訪問活動體現了質量管理中“使用者第一”的思想，這一活動要求充分發動群眾，開展優質服務，滿足使用者的要求，是加速質量資訊反饋的重要途徑之一。
公司內訪問：
1、集中訪問：每年組織1~2次由公司領導帶隊，有設計、工藝、檢驗、銷售和質管等部門參加的對主要使用者進行訪問。調查瞭解使用者要求和產品使用情況，並開展服務工作和市場調查。
2、個別訪問：由經營處在進行產品銷售和市場調查的同時，對使用者訪問或在為使用者服務時向用戶進行訪問。
使用者訪問後要有訪問記錄，並由訪問的部門整理成質量資訊反饋資料送有關領導和質管處，供領導決策和有關部門制訂質量改進計劃。
第六章：QC小組活動管理：
第五十一條QC小組是發動公司全員參加質量管理活動的好形式，公司職工圍繞公司的方針目標，運用質量管理的理論和方法，以改進質量、降低消耗、提高經濟效益和管理水平為目的而組織起來開展活動的小組；它可以在行政班組中建立，也可以是跨班組或部門的以質量攻關為主的QC小組。
第五十二條QC小組在各級行政部門的領導下，圍繞本部門質量方針目標，創優活動；運用全面質量管理的工具解決問題。QC小組必須向質管辦進行註冊登記，有活動課題和活動計劃；並進行活動情況記錄。課題完成後要向質管處上報成果，寫出書面資料，參加成果發表。
第五十三條由質管處和有關部門每年舉行1~2次公司級的QC小組成果發表會。成果發表會的評委會要有領導和工程技術人員參加。QC小組成果評價視其對提高產品質量和經濟效益大小，採取活動評價和成果評價相結合，現場檢查與會場發表相結合，以現場為的的評價方法。
第五十四條QC小組活動情況及成果列為各部門推行TQC活動的內容之一進行考核。各行政小組的QC活動成果作為對各班組進行公司模範班組驗收的條件之一進行考核。
第五十五條開展質量“信得過”活動：
質量“信得過”，即在質量上要堅持高標準、嚴要求，使產品質量做到自己信得過，檢
9產品質量管理制度
查員信得過，使用者信得過，國家信得過。質量“信得過”活動分為：
第五十六條開展質量“信得過”班組活動：
信得過班組必須是合格班組，驗收達到信得過班組的標準。由班組建設歸口部門統一進行驗收和獎勵。
第五十七條開展質量“信得過”個人標兵活動：
“信得過”個人標兵必須是完成全年下達的生產任務，全年無質量事故者。機加工人全年廢品率平均在0.5%以下；鑄造工人全年廢品率平均在2%以下；工序質量管理點的工人自控率達到100%，廢品率在廠規定的考核指標以內。每年由各生產分廠提名報質管辦，由質管處審查後報廠工會在年終總結評比時作為單項標兵進行一次獎勵。
質量資訊管理制度
第五十八條
質量資訊工作是全面質量管理的基礎工作之一。資訊在現代化管理中起著極其重要的作用；質量資訊指在形成產品質量的全過程中所產生的各種有用情報和資料，它包括產品質量資訊和工作質量資訊二個方面，也可按資訊的來源分為公司內質量資訊公司外質量資訊，為使我廠的質量資訊正常開展，特制定本管理制度如下：
第五十九條
質量資訊工作在總師的領導下，由總師辦主管有關工作，負責全公司的質量資訊管理，交對各處室資訊工作進行認真的考核。
第六十條
總師辦設專人負責質量資訊工作，各處室指定一名質管員為本部門質量資訊員，組成全公司的質量資訊網路；見網路圖。
第六十一條
質量資訊員必須認真負責做好所在部門的質量資訊，保證本部門質量資訊的收集、傳遞、處理和反饋及時，迅速並進行編號登記和簽收其他部門傳遞至本部門的資訊單。解決後進行反饋、督促按時處理解決。資訊員傳遞和反饋的資訊力求準確，不能弄虛作假；每年對資訊員進行評比，對工作成績顯著者給予獎勵。
第六十二條
各部門的領導應重視質量資訊工作，及時做好質量資訊的傳遞處理和反饋，支援本部門質量資訊員的工作，在本部門資訊員離廠期間應指定專人代理其工作。
第六十三條
質量資訊傳遞與反饋的有關規定：
資訊發出單位填寫一式四聯的資訊反饋單。自留第四聯，其餘三聯交資訊接收單位簽收；接收單位必須及時處理解決；處理解決後，應將處理結果填寫清楚（如暫時解決不了的，可按規定解決措施和計劃解決期限），並由單位負責人簽字後自留一份（第一聯），其餘二聯應反饋至資訊發出單位把收到的第二聯和存根（第四聯）貼在一起儲存，將第三聯於每月末交總師辦，經備考核。
第六十四條
凡有以下情況應填寫質量資訊傳遞單位進行傳遞和反饋：
1、各處室每月質量分析會和使用者（下道工序）訪問後，應將需要其它部門解決的較大的問題進行傳遞反饋。
2、各處室在是日常生產工作中，需要其它處室協同解決的，可填寫資訊傳遞單，直接傳遞至有關部門解決，但解決後仍需將第三聯交總師辦備查，便於考核。
10產品質量管理制度
3、各處室遇到需總工辦進行協同的問題，可填寫資訊傳遞反饋單交總工辦協調處理；經過協調處理由某部門解決的問題，有關部門必須及時進行解決，交將結果反饋給總工辦。第六十五條
通常情況下，資訊必須在三天內按正常渠道傳遞到有關部門。有關部門按到資訊後，必須三天內處理完畢；及時反饋至資訊發出單位；如遇情況緊急，急需解決時，可在資訊單上加上“急”字，資訊按收單位見“急”字後應立即處理。
第六十六條
出現重大質量資訊，須在當月填寫資訊單報告總經理，總經理處理後交工辦備案或批示後交總工辦辦理；總工辦處理後，再反饋至有關部門領導者。
第六十七條
每月的工藝紀律檢查以後，每季度的.公司質量分析會後，每年1~2次和總經理質量診斷後，每年質量監督站的質量抽查結果以及每年定期的質量稽核情況等，總工辦都應將存在問題填發資訊單到有關部門限期解決；各部門接到資訊後，應按正常渠道進行處理，傳遞和反饋。
第六十八條
總工辦將資訊傳遞反饋的速度和資訊處理的百分率對每個部門進行考核，考核的結果彙總到各部門全面質量管理考核辦法中計算獎金，並作為公司內年終評選質量管理獎和處室的依據之一。
第六十九條
本管理制度自下發之日起開始實行。
工序質量控制點管理制度
第七十條
為了保證我公司產品的成品質量，必須利用全面質量管理的數理統計方法，對生產過程中的重要工序進行有效地管理，判斷和消除系統因素造成的質量波動，使之處於穩定狀態；為此特制訂本制度。
第七十一條
工序質量控制點根據以下原則設立：
1、對產品的效能、精度、壽命、可靠性、安全性有嚴重影響的關鍵質量特性。
2、工藝上有特殊要求，對下道工序有影響的部位，或操作工藝經較精密複雜，需特殊加工技能的工序或部位。
3、質量不穩定，出現不良品多的工序。
4、使用者反饋的主要不良專案。
5、關鍵外協件、外購件的主要和關鍵質量專案。
第七十二條
質量控制點的設定步驟和管理方法：
控制點由工藝部門提出，產品的主管工藝員根據設立控制點的原則填寫質量控制點審批報告，一式四份；經公司質管處、檢計處、生產部門根據圖紙，工藝檔案或內控標準的規定討論確定後，經總工辦審批後納入工藝，列入控制點的明細表，審批報告應分發到工藝、質管處、生產部門各一份。
第七十三條
根據我公司產品的特點，工序控制點原則上分為如下兩種：一種是按產品的要求確定控制點，由該產品主管工藝員編制明細表和作業指導書，明確所建立的管理點的工序質量要求，特性值的測量方法和測量工具，控制點的管理方法和控制工具；另一種為按裝置或工種確定管理點，由工藝主管工藝員制定全廠控制點的明細表，工藝守則及各管理。
點的控制方法和記錄表格。兩種控制點技術檔案經工藝主管稽核，總工辦批准，生產部門會籤，報質管處備案。
第七十四條
為了保證產品質量，工藝人員有權要求在某些檢查點，採購點設定控制點，並負責提出控制點的檢測手段，記錄表格。工藝員還應向這些控制點發送有關的技術檔案和掌握控制點的水平。
第七十五條
質管處應制訂控制點的各種考核辦法並進行考核，對實施過程中的問題進行協調，組織有關部門對控制點進行驗收及進行獎勵。
第七十六條
控制點的操作人員和檢驗人員必須接受TQC教育，學會運用數理統計方法，應按控制點的檔案要求進行活動，使影響工序質量的諸因素處於受控狀態。
第七十七條
工序點應有明顯標記，控制點的原始資料及管理圖表應當準確齊全，並在工序完工後一星期內送生產部門儲存。
第七十八條
檢驗員按規定的技術要求對所在控制點進行督促、檢查。對於按裝置或工種確定的管理點的工件應進行全檢，並要檢查和計算操作者的自控率，填入記錄表，對採用控制圖管理的控制點，檢驗員應將抽查資料點入控制圖上，用不同顏色作控制曲線，並應簽名和填入抽查時間。
第七十九條
工藝處每月應有計劃地檢查控制點的實際狀況，並進行分析，於每季末將檢查情況彙總上報公司質管處。
第八十條
每年結合產品工藝整頓，由工藝部門的有關工藝員根據產品技術要求的變更或工序質量提高的具體的情況（如工序能穩定地生產出符合質量要求的產品）對控制點進行整頓，如需撤消控制點，由工藝部門有關負責人提出，經生產部門、檢計處、質管處共同研究決定，送總工辦批准返質管處備案。
第八十一條
質量控制點的考核：
1、公司質管處每月不定期地到生產部門檢查1~2次控制點的情況每月5日前將檢查情況和工藝部門、生產部門上報情況彙總填入考核表；一式二份，一份交總工辦，一份自留備查。
2、公避開質管處對工藝部門、生產部門、檢計處的控制點活動的檢查，納入經濟責任制中，作為全面質量管理活動的考核專案進行考核。
產品質量檢驗管理制度 篇9
總 則
第一條 目的
為推行本公司質量管理制度，並能提前發現產品質量問題，並予以迅速處理，來確保及提高產品質量使之符合管理及市場需要，特制定本質量管理制度。
第二條 範圍
本質量管理制度包括：
1．質量檢驗標準；
2．不合格品的監審；
3．儀器量規的管理；
4．製程質量管理；
5. 成品質量管理；
6．產品質量異常反應及處理；
7．產品質量確認；
8.質量管理教育培訓；
9. 產品質量異常分析及改善。
各項質量標準及檢驗規範的設訂
第三條 制定質量檢驗標準的目的
使檢驗人員有所依據，瞭解如何進行檢驗工作，以確保產品質量。
第四條 檢驗標準的內容：應包括下列各項
(一)適用範圍
(二)檢驗專案
(三)質量基準
(四)檢驗方法
(五)抽樣計劃
(六)取樣方法
(七)群體批經過檢驗後的處置
(八)其它應注意的事項
第五條 檢驗標準的制定與修正
1．各項質量標準、檢驗規範若因①裝置更新②技術改進③製程改善④市場需要⑤加工條件變更等因素變化，可以予以修正。
2．質量標準及檢驗規範修訂時，總經理室生產管理組應填立"質量標準及檢驗規範設(修)訂表"，說明修訂原因，並交有關部門會籤意見，呈現總經理批示後，始可憑此執行。
第六條 檢驗標準內容的說明
(一)適用範圍：列明適用於何種進料(含加工品)或成品的檢驗。
(二)檢驗專案：將實放檢驗時，應檢驗的專案，均列出。
(三)質量基準：明確規定各檢驗專案的質量基準，作為檢驗時判定的依據，如無法以文字述明，則用限度樣本來表示。
(四)檢驗方法：說明在檢驗各檢驗專案時，是分別使用何種檢驗儀器量規或是以官感檢查(例如目視)的方式來檢驗，如某些檢驗專案須委託其他機構代為檢驗，亦應註明。
(五)取樣方法：抽取樣本，必須由群體批中無偏倚地隨機抽取，可利用亂數來取樣，但群體批各製品無法編號時，則取樣時，必須從群體批任何部位平均抽取樣本。
(六)群體批經過檢驗後的處置：
1．屬進料(含加工品)者，則依進料檢驗規定有關要點辦理(合格批，則通知倉儲人員辦理入庫手續，不合格批，則將檢驗情況通知採購單位，由其依實際情況決定是否需要特採)。
2．屬成品者，則依成質量量管理作業辦法有關要點辦理(合格批則入庫或出貸，不合格批則退回生產單位檢修)。
不合格品的監審辦法
第七條 適時處理不合格品，監審其是否能轉用或必須報廢，使物料能物盡其用，並節省不合格品的管理費用及儲存空間。
第八條 由質量管理單位負責召集工程、生產、物料等有關單位組成監審小組負責監審。
本質量管理制度準則經總管理處總經理批准後實施，修正時亦同。
第九條 實施要點
(一)發現不合格品，由發生單位填具不合格品監審單(填妥不合格品的品名、規格、料號、數量、不良情況等)送交監審。
(二)監審時需慎重考慮，並考慮多方面的因素，例如：
1．是否能維修或必須報廢。
2．檢修是否符合經濟效益。
3．是否為生產的急需品。
4．是否能轉用於另一等級產品。
5．是否有些部分可繼續使用，有些部分可維修，有些部分必須報廢。
(三)監審小組將監審情況及判定填入不合格品監審單內，並經廠長核准後，即由有關單位執行。
(四)監審小組應於三日內完成監審工作。
儀器管理
第十條 儀器校正、維護計劃
1．週期設訂
儀器使用部門應依儀器購入時的裝置資料、操作說明書等資料，填制"儀器校正、維護基準表"設定定期校正維護週期，作為儀器年度校正、維護計劃的擬訂及執行的依據。
2．年度校正計劃及維護計劃
儀器使用部門應於每年年底依據所設訂的校正、維護週期，填制"儀器校正計劃實施表"、"儀器維護計劃實施表"做為年度校正及維護計劃實施的依據。
第十一條 校正計劃的實施
1.為使員工確實瞭解正確的使用方法，以及維護保養與校正工作的實施，凡有關人員均需參加講習，由質量管理單位負責排定科程講授，如新進人員末參加講習前就須使用檢驗儀器量規時，則由各該單位派人先行講解。
2.檢驗儀器量規應放置於適宜的環境(要避免陽光直接照射，適宜的溫度)，且使用人員應依正確的使
用方法實施檢驗，於使用後，如其有附件者應歸復原位，以及儘量將量規存放於適當盒內。
3．儀器校正人員應依據"年度校正計劃"執行日常校正，精度校正作業，並將校正結果記錄於"儀器校正卡"內，一式二份存於使用部門。
第十二條 儀器的維護與保養
1．由使用人負責實施。
2．在使用前後應保持清潔且切忌碰撞。
3．維護保養週期實施定期維護保養並作記錄。
4．檢驗儀器量規如發生功能失效或損壞等異常現象時，應立即送請專門技術人員修復。
5．久不使用的電子儀器，宜定期插電開動。
6．一切維護保養工作以本公司現有人員實施為原則，若限於技術上或特殊方法而無法自行實施時，則
委託裝置完善的其他機構協助，但須要提供維護保養證明書，或相當的憑證。
7．特殊精密儀器，使用部門主管應指定專人操作與負責管理，非指定操作人員不得任意使用(經主管核准者例外)。
8．使用部門主管應負責檢核各使用者操作正確性，日常保養與維護，如有不當的使用與操作應予以糾正教導並列入作業檢核扣罰。
9.各生產單位使用的儀器裝置(如量規)由使用部門白行校正與保養，由質量管理部不定期抽檢。
製程質量檢驗
第十三條 製程質量異常的定義
(一)不良率高或存在大量缺點。
(二)管理圖有超連串，連續上升或下降趨勢及週期時。
(三)進料不良，前工程不良品納入本工程中。
第十四條 製程質量檢驗
1．質檢部門對各製程在製品均應依"在製品質量標準及檢驗規範"的規定實施質量檢驗，以提早發現異常，迅速處理，確保在製品質量。
2．在製品質量檢驗依製程區分，由質量管理部IPQC負責檢驗：
3．質量管理工程科於製程中配合在製品的加工程式、負責加工條件的測試。
(1)鑽頭研磨後"規範檢驗"並記錄於"鑽頭研磨檢驗報告"上。
(2)切片檢驗分PIH、一次鋼、二次銅及噴錫鍍銅分別依檢驗規範檢驗並記錄於(QAE MicrosectionReport)、(AQE Solderability Tes Report)等檢驗報告。
4．各部門在製造過程中發現異常時，組長應即追查原因，並加以處理後，將異常原因、處理過程及改善對策等開立"異常處理單"呈(副)經理指示後送質量管理部，責任判定後送有關部門會籤後再送總經理室複核。
5．質檢人員於抽驗中發現異常時，應反應單位主管處理並開立"異常處理單"呈經(副)理核籤後送有關部門處理改善。
6．各生產部門依自檢查及順次點檢發生質量異常時，如屬其他部門所發生者以"異常處理單"反應處理。
7．製程問半成品移轉，如發現異常時以"異常處理單"反應處理。
第十五條 實施要點
1.發現單位於製程中發現質量異常，立即採取臨時措施並填寫異常處理單通知質量管理單位。
2.填寫異常處理單需注意：
(1)．非量產者不得填寫。
(2)．同一異常已填單在24小時內不得再填寫。
(3)．詳細填寫，尤其是異常內容，以及臨時措施。
(4)．如本單位就是責任單位，則先確認。
3.質量管理單位設立管理簿登記，並判定責任單位，通知其妥善處理，質量管理單位無法判定時，則會同有關單位判定。
4.責任單位確認後立即調查原因(如無法查明原因則會同有關單位研商)並擬定改善對策，經廠長核准後實施。
5.質量管理單位對改善對策的實施進行稽核，瞭解現況，如仍發現異常，則再請責任單位調查，重新擬訂改善對策，如已改善則向廠長報告並歸檔。
第十六條 製程自主檢查
1．製程中每一位作業人員均應對所生產的製品實施自主檢查，遇質量異常時應即予挑出，如系重大或特殊異常應立即報告科長或組長，並開立"異常處理單"見(表)一式四聯，填列異常說明、原因分析及處理對策、送質量管理部門判定異常原因及責任發生部門後，依實際需要交有關部門會籤，再送總經理室擬定責任歸屬及獎懲，如果有跨部門或責任不明確時送總經理批示。
2．現場各級主管均有督促所屬確實實施自主檢查的責任，隨時抽驗所屬各製程質量，一旦發現有不良或質量異常時應立即處理外，並追究相關人員疏忽的責任，以確保產品質量水準，降低異常重複發生。
3．製程自主檢查規定依"製程自主檢查實施辦法"實施。
成品質量管理
第十七條 成品質量檢驗
成品檢驗人員應依"成品質量標準及檢驗規範"的規定實施質量檢驗，以提早發現問題，迅速處理以確保成品質量。
第十八條 出貨檢驗
質量異常反應及處理
第十九條 原物料質量異常反應
1．原物料進廠檢驗，在各項檢驗專案中，只要有一項以上異常時，無論其檢驗結果被判定為"合格"
或"不合格"，檢驗部門的主管均須於說明欄內加以說明，並依據"資材管理辦法"的規定呈核與處理。
2．對於檢驗異常的原物料經核決主管核決使用時，質量管理部應依異常專案開立"異常處理單"送製造部經理室生產管理人員，安排生產時通知現場注意使用，並由現場主管填報使用狀況、成本影響及意見，經經理核簽呈總經理批示後送採購單位與提供廠商交涉。
第二十條 在製品與成品質量異常反應及處理
1．在製品與成品在各項質量檢驗的執行過程中或生產過程中有異常時，應提報"異常處理單"，並應立即向有關人員反應質量異常情況，使能迅速採取措施，處理解決，以確保質量。
2．製造部門在製程中發現不良品時，除應依正常程式追蹤原因外，不良品當即剔除，以杜絕不良品流入下製程(以"廢品報告單"提報，並經質量管理部複核才可報廢)。
產品質量確認
第二十一條 質量確認時機
經理室生產管理人員於安排"生產進度表"或"製作規範"生產中遇有下列情況時，應將"製作規範"或經理批示送確認的"異常處理單"由質量管理部門人員取樣確認並將供確認專案及內容填立於
"質量確認表"，連同確認樣品送營業部門轉交客戶確認。
1．客戶附樣的印刷線路非本公司或要求不同者。
2．批量生產前的質量確認。
3．客戶附樣與製品材質不同者。
4．客戶要求質量確認。
5．生產或質量異常致產品發生規格、物性或其他差異者。
6．經經理或總經理指示送確認者。
第二十二條 確認樣品的生產、取樣與製作
1．確認樣品的生產
(1)若客戶要求確認底片者由研發部製作供確認。
(2)若客戶要求確認印刷線路、傳洋效果者，經理室生產管理組應以小時製作供確認。
2．確認樣品的`取樣
質量管理部人員應取樣二份，一份存質量管理部，另一份連同"質量確認表"交由業務部客戶確認 。
第二十三條 質量確認書的開立作業
1．質量確認書的開立
質量管理部人員在取樣後應即填"質量確認表"一式二份，編號連同樣品呈經理核籤並於"質量確認表"上加蓋"質量確認專用章"轉交研發部及生產管理人員，且在"生產進度表"上註明"確認日期"後轉交業務部門。
2．客戶進廠確認的作業方式
客戶進廠確認需開立"質量確認表"質量管理人員並要求客戶於確認書上籤認，並呈經理核籤後通知生產管理人員排制，客戶確認不合格拒收時，由質量管理部人員填報"異常處理單"呈經理批示，並依批示辦理。
第二十四條 質量確認處理期限及追蹤
1．處理期限
營業部門接獲質量管理部或研發部送來確認的樣品應於二日內轉送客戶，質量確認日數規定國內客戶5日，國外客戶lo日，但客戶如需裝配試驗始可確認者，其確認日數為50日，設定日、數以出廠日為基準。
2．質量確認追蹤
質量管理部人員對於末如期完成確認者，且已逾2天以上者時，應以便函反應營業部門，以掌握確認動態及訂單生產。
3．質量確認的結案
質量管理部人員於接獲營業部門送回經客戶確認的"質量確認表"後，應即會經理室生產管理人員於"生產進度表"上註明確認完成並以安排生產，如客戶認為不合格時應檢查是否補(試)制。
質量管理教育訓練辦法
第二十五條 質量管理教育訓練的目的是提高員工的質量意識、質量知識及質量管理技能，使員工充分了解質量管理作業內容及方法，以保證產品的質量，並使質量管理人員對質量管理理論與實施技巧有良好基礎，以發揮質量管理的最大效果，以及協助協作廠商建立質量管理制度。
第二十六條 由質量管理部負責策劃與執行，並由管理部協辦。
第二十七條 實施要點
(一)依教育訓練的內容，分為以下三類：
1．質量管理基本教育：參加物件為本公司所有員工。
2．質量管理專門教育：參加物件為質量管理人員、檢查站人員、生產部及工程部的各級工程師與單位主管。
3．協作廠商質量管理：參加物件為協作廠商。
(二)依訓練的方式，分為以下二種：
1．廠內訓練：為本公司內部自行訓練，由本公司講授或外聘講師至廠內講授。
2．廠外訓練：選派員工參加外界舉辦的質量管理講座。
(三)由質量管理部先擬訂"質量管理教育訓練長期計劃"列出各階層人員應接受的訓練，經核准後，依據長期計劃，擬訂"質量管理教育訓練年度計劃"列出各部門應受訓人數，經核准後實施，並將計劃送管理部轉知各單位。
(四)質量管理部應建立每位員工的質量管理教育訓練記錄卡，記錄該員已受訓的課程名稱、時數、日期等。
質量異常分析改善
第二十八條 質量異常統計分析
1、質量管理部每日IPQC抽查記錄統計異常料號、專案及數量彙總編制"總機班、料號不良分析日報表送經理核示後，送製造部一份以瞭解每日質量異常情況，以擬改善措施。
2、質量管理部每週依據每日抽檢編制的"各機班、料號不良分析日報表"將異常專案彙總編制"抽檢異常週報"送總經理室、製造部品保組並由製造科召集各機班針對主要異常專案、發生原因及措施檢查。
第二十九條 製程質量異常改善"異常處理單"經經理列入改善者，由經理室品保組登記交由改善執行部門依"異常處理單"所擬的改善對策確實執行，並定期提出報告，會同有關部門檢查改善結果。
第三十條 質量管理圈活動
為提高全體員工的工作能力，增強員工與群體的合作，創造明朗愉快的工作場所，促進管理活動的水平，實現"目標經營管理"，公司內各部門來共同組成質量管理圈，以推動改善工作。
附 則
第三十一條 實施與修訂
本質量管理制度呈總經理核准後實施，增補修改亦同。
產品質量檢驗管理制度 篇10
為保證本公司的食品安全質量，保證人民群眾的生命健康，保護消費者的合法權益，依據《中華人民共和國食品安全法》和《中華人民共和國食品安全法實施條例》的有關規定，特制定本制度。
第一條該制度是本公司為加強食品安全的內部管理制度，本公司所有員工必須自覺遵守。
第二條通過建立產品質量追溯體系，以便準確及時的'實現原料與產品間的追溯，查詢到不合格品，確保出現不合格時能及時召回或阻止其轉序、出公司。通過追溯，可用查閱該批產品的相關記錄和生產標識等手段分析不合格的原因，採取有效控制措施。
第三條按照以下程式對該公司的產品進行有效追溯。
(一)原材料標識：採購部門採購的原輔材料應建立進貨查驗記錄制度：如實記錄食品原料、食品新增劑、食品相關產品的名稱、規格、數量、供貨者的名稱及聯絡方式、進貨日期等內容。在每次進貨時，由品管部檢驗合格後，庫管員填寫‘物料卡’標註產品的名稱、規格、進貨日期等內容，建立臺帳，方可入庫，並如實記錄‘原料進貨記錄’；辦理原料出庫時，應立即更改‘物料卡’，如實填寫‘原料出庫記錄’。
（二）半成品標識：各車間在生產過程中對相關工序
行標識，生產的單個產品必須包含打碼日期及機臺號，單箱產品應有相關人員的標識資訊，當半成品料進入包裝車間前，由原材料加工車間人員根據產品的名稱、規格/型號、生產日期進行標識，如某工序不能對產品本身標識的情況，要做好相應的記錄；
(三)成品標識：車間按生產計劃完成後，由質檢科檢驗合格，庫管員辦理入庫手續，填寫‘物料卡’標註產品的名稱、規格、生產日期等內容。出庫時，庫管員做好相應記錄，如實記錄產品的名稱、規格、數量、生產日期、生產批號、檢驗合格證號、購貨者名稱及聯絡方式等內容。
第四條當檢驗或銷售的產品出現質量問題時追溯路徑為：內部檢驗或客戶資訊反饋產品有質量問題——產品生產日期——產品批次——產品批量——成品出庫記錄——生產過程中的標識——產品包裝記錄——半成品料加工記錄——原材料出庫記錄——原材料存放位置——原料來源。
第五條對於原材料、半成品、成品的領用與發放，依據《倉庫管理制度》進行，確保相關記錄的可追溯性。
第六條相關的追溯記錄不得塗改偽造，儲存期限為二年。
第七條質檢科對上述的標識情況及記錄進行監督檢查，發現的一般不合格情況，要求責任部門立即整改，發現嚴重不合格情況，由質檢科填寫“糾正/預防措施處理單”依據《改進控制程式》規定處理。
第八條違反本制度的，本公司將嚴厲追究相關人員責任。
產品質量檢驗管理制度 篇11
產品質量管理制度
一. 品質部門工作的組成
品質部門的工作分兩大部分
1.質量管理工作
2.質量檢驗
由於公司電子電力產口涉及使用者的人身安全問題，檢驗工作不實行計數抽樣法，而採取全額檢驗，對於外購件按公司實行的四定（定品牌、定生產廠、定供應商、定合同）要求進行。
二.品質部工作的特點
1.質量教育培訓
宣傳“質量就是生命”的指導思想，實行質量一票決制，質量在考核中佔主要成份，做到人人重視產品質量、工作質量和服務質量。
質量培訓工作則是配合公司總的培訓計劃，加強專業基礎知識培訓和崗位技能培訓。
2.質量控制檢測
對關鍵工序設立質量控制點，目前在機加部、有工序和零件及外加工件半成品庫兩控制點，在生產部設立元器件，焊接、除錯、成品庫四個控制點，所有這些控制點對材料、元器件進廠到外協、加工、焊接、除錯、半成品庫都實行全額檢測，對不合格的材料、器件、半成品嚴禁流入下道工序，並嚴格執行更改代用手續。
3.質量統計
根據公司下達的質量指標，各控制點按月作好質量統計工作並上報品質部，它是質量分析、考核工作中質量部分的重點依據。部門彙總後，按月上報公司並視情況作出質量通報，通報內容包括合格率指 標完成情況、存在問題、表彰優秀。
4.質量資訊反饋
公司建立統一的質量資訊反饋卡片，將使用者反饋的質量資訊及時與技術部門及生產部門取得聯絡，及時分析改進、處理，做到使用者滿意，而自己得到分析提高和改進。
反饋資訊首先要做到快速準確，處理要及時，這樣才能提高公司在使用者中的信譽。
對於使用者使用安裝除錯中存在的問題，除了在產品中增加必要的說明檔案外，對於較複雜的問題，公司還將組織學習班、培訓班和加強現場服務。
5.質量分析會議
加工生產過程出現的質量問題，使用者反饋的質量資訊要定期對重點部門、班組召開質量分析會議，會議綜合各方面發現的問題，並分析發生質量問題的原因，採取改過的措施達到提高產品質量、工作質量和服務質量的目的，此類分析會由品質部主任召開，會議以專題為主以解決問題，得到改進為目的。分析會議可以為定期或不定期召開，涉及的部門可以是單一的生產部門、技術部門，也可以綜合到供應部、經營部等。
6.計量工作
計量工作是開發、生產、檢測的保證之一。由於公司條件的限制，計量手段比較欠缺，目前長度計量工作以外單位（計量站）協作為主，再半年至一年進行一次，儀表計量只能進行簡單的過渡計量，這方面的工作還有待加強和投入。
7.質量事故的處理
公司制定了一個事故處理辦法，質量事故按造成的損失大小分等級進行處理。
公司本著以預防控制質量事故為主，處理僅僅是次要手段。
三、產品質量管理工作標準
1.主題內容與適用範圍
2.內容與要求
2.1. 公司質量工作計劃的組織、協調、指導、督促和檢測質量管理工作的通常開展。
2.2. 組織編寫有關質量管理的程式檔案。
2.3. 收集和處理質量資訊、掌握和分析質量動態。
2.4. 質量檢驗統計工作。
2.5. 組織編制檢驗指導書。
2.6. 質量獎懲工作
2.7. 組織產品例行試驗
2.8. 參與新品開發和關鍵專案的審查和鑑定工作
2.9. 匯同有關部門制定本公司各項產品的質量指標
2.10.質檢人員的培訓、學習和提高工作。
3.責任和許可權
3.1. 責任
3.1.1.對公司出廠的產品質量負責
凡公司出廠經過檢驗的產品出現質量問題。由於加工過程的錯驗、漏檢造成的均由品質部負主要責任。
3.1.2.公司內部加工過程產生的.次品、廢品，由於錯驗、漏驗造成的均由品質部負責。
3.1.3.對加工過程中違反工藝操作，使用不合格材料、元器件、結構件，有關檢驗人員有責任及時報告，防患於未然。
3.2. 權利
3.2.1.對未經檢驗的材料、元器件、零件、部件、半成品、成品有權制止使用、加工、裝配、入庫、出廠。
3.2.2.對違反工藝的加工方法，未經試驗和有關部門認可的代用品有權停止其加工、生產。
4.檢查與考核
4. 1 檢查
4.1.1各質量管理人員必須嚴格執行各項檢驗制度，並做好記錄和執行工作，每月定期的小結和特殊情況的報告是防止質量事故的重要措施。對於重大質量事故必須匯同有關部門檢查到底，並督促做好後續工作，如更改資料檔案、不合格的隔離處理工作。
4.1.2品質部在做好統計工作的前提下定期或不定期的檢查部門工作的薄弱環節和質量分析會議作出有關的執行情況。
4. 2 考核
4.2.1公司下達的質量指標（產品合格率、返修率）是公司考核部門工作的主要依據，每季度考核一次，重大質量事故的發生與預防也是依據之一。檢驗人員的考核，可依據技術含量高低、錯驗、漏驗的頻次，品質部制定具體考核指標。
4.2.2由主管經理按《科技管理人員工作考核獎懲辦法》進行考核。
四.試製件生產管理規定
1.為了提高開發產品試製件的質量，控制試製件流向，加強生產管理，特制訂本規定。
2.試製件包括機械零件及印製線路板，圖樣應完整、清晰、正確，生產前在圖樣上應加蓋供“試生產用”章。
3.生產試製件，申請人不僅要提交蓋有供試生產用章的圖紙，同
時填寫試製件生產作業流水單（以下簡稱流水單）。流水單在生產部領取。流水單上的公司件號統一按圖樣代號填寫。
4.生產部按流水單的要求安排生產，其加工質量應與正式產品（零件）相同，應經檢驗、除錯、驗收等工序才能入庫。
5.庫房應為試製件單獨分割槽保管，單獨立卡建賬。
6.試製件入庫後，保管員應核對流水單返回生產部配料處。
7.機械加工部按生產部下達的任務單加工試製件，嚴格執行工序檢驗與成檢。零件入庫前，應由公司檢驗員複驗，經倉庫保管員點收後入庫。圖紙由公司檢驗員向總師辦登出。
8.外協試製件時，承辦人應負責外協質量和進度，加工完成後，交由公司檢驗員複驗。倉庫保管員點收後零件入庫，圖紙由公司檢驗員向總師辦理圖紙登出手續。如果公司檢驗員複驗不合格，外協人負責進行處理。
9.開發部或者經營部人員因工作需要可去倉庫領用試製件，並按規定辦理借用手續，需經主管經理批准。
10.開發部或經營部人員因工作需要攜帶試製件去外廠安裝或除錯、試用等，應徵得主管經理同意。若因故不能及時請示，應請外廠有關負責人提供收據或借條，經簽字、蓋章後回公司倉庫銷賬。
11.對於長期滯留有外廠的試製件，倉庫應催促還貨或付款。
12.生產部應隨時掌握試製件的進度、去向，如有去向不明，應及時查清並向主管經理彙報
產品質量檢驗管理制度 篇12
生產過程中質量管理的任務是：建立能夠穩定生產合格和優質產品的生產系統，抓好生產環節的質量管理，保證產品質量，生產出合格或優質產品。
1、加強原材料採購的質量驗收，不購買無生產許可資質企業生產的材料，控制所有原材料，不經檢驗，一律不準入庫結算。
2、建立健全崗位責任制和各項質量管理制度和各項操作規程及工作標準。
3、質量技術負責人要加強工藝檢查，各工序嚴格執行工藝紀律和操作規程。
4、加強重點工序的質量控制，使生產處於受控狀態，確保產品質量。在配料、烘乾處設立質量控制點，
5、對各控制點要嚴格進行實驗和檢驗。主要控制原料使用量的計量、新增劑用量（嚴格執行gb2760標準）、理化指標；制面控制點：主要控制投料比例；烘乾制點：主要控制溫度和時間。
6、對生產中使用的面板、機器、定期定時清洗、殺菌，以滿足技術規範要求、確保產品質量。
7、加強裝置的'維修和保養，保證裝置處於完好狀態。
8、對生產中存在的問題，迅速採取措施，確保產品質量。
9、加強產品防護，防止物料與食品的交叉汙染。
10、原輔材料，成品、半成品要明確標識，單獨存放；防止交叉汙染。
11、車間員工不經消毒或穿著不潔淨工作衣，不得進入車間從事生產活動；
12、生產場所要嚴格按車間衛生管理制度要求執行。
13、對主要原材料的購進要求運輸容器及工具嚴格消毒處理，密封運輸，確認原材料的質量安全。
考核辦法
各項指標考核由技術總工負責，
具體考核內容：
（1）各工序工藝執行情況。
（2）產品防護情況。
（3）車間衛生。
考核辦法：
（1）崗位員工不按操作規程和技術要求操作者及時糾正，經濟損失由崗位員工負責；
（2）工作中質量事故由車間負責人及崗位員工負責並進行經濟處罰；
（3）每週組織一次衛生檢查，兩次不合格單位扣除部門負責人當月獎金。
產品質量檢驗管理制度 篇13
1、建立健全公司質量保證體系，嚴格杜絕質量事故，防止一般質量事故和較嚴重質量問題的發生。嚴格執行質量驗收標準。分項驗收合格率達98%，爭創行業產品質量標準化。
2、積極參與爭創各類優質產品，全面提升企業質量品質，做好產品售後服務和消除產品缺陷，減少產品質量投訴。
3、要求員工人人是質檢員，在生產過程中每20分鐘自檢一次，出現問題及時調整，在不肯定正確的情況下請求工友和質檢員檢測確認後再生產，避免出現大批量的次品。
4、在質檢員檢測、核准數量後打包，填寫操作員名單、生產日期、產品名稱及規格型號。以便入庫及銷售後出現質量問題直接追查到人。
5、加工新產品要求當班質檢員首檢合格後，才能批量生產。操作過程中每一小時巡檢一次，對生產不合格產品的崗位要求返工，並幫助其達到標準合格後才能離開此崗位。做好首檢及巡檢記錄及當班生產統計記錄。當班下班後兩小時內上交到質檢科科長處。
6、成品庫轉運仔細，以防不必要的損失。詳細登記每次發貨物的規格型號、生產人及生產日期，客戶反應有質量問題經調查追究到人。
7、開展“質量月評比”、“操作能手”等活動，達到人人都是質檢員”的`理念，做到質量問題的處理落實到個人達到98%以上，抓安全生產和抓質量同步進行。
8、積極改進生產工藝質量缺陷，提高質量合格率。對每個訂單要和銷售部或客戶進行溝通，熟悉客戶對產品的質量要求，領會業主意圖後安排生產，對員工及質檢員做好技術交底。協作完成售後服務工作，確有質量問題包換。
9、發貨時和倉庫保管員同時按照訂單清點數量和規格型號，查看表面和抽檢產品質量無誤後發貨。客戶投訴時，力爭第一時間趕到施工現場調查取證，確認是我公司的問題將調查結果上報公司領導，同時給對方補發產品。
產品質量檢驗管理制度 篇14
一、進貨查驗記錄制度
第一條 為加強對食品原料、食品新增劑、食品相關產品採購驗證的管理，確保採購的產品符合國家相關法律法規的要求，企業應當建立並執行進貨查驗記錄制度。
第二條 採購產品入庫前倉庫管理員應會同質檢員對入庫採購產品的品名、貨號及數量等進行核對並記入臺賬。
第三條 檢查採購食品原料、食品新增劑、食品相關產品有無廠名廠址、標籤，有無生產許可證(指按照相關法律法規規定，應當取得許可的)；同時審查供貨商的經營資格，並索取其工商營業執照和生產許可證的影印件。
第四條 採購食品原料、食品新增劑、食品相關產品應附有產品質量檢驗合格報告，如果無法提供有效合格證明的，必須按規定自行檢驗或委託檢驗。
第五條 採購進口需法定檢驗的，應當向供貨者索取有效的檢驗檢疫證明。
第六條 驗收中如發現有上述問題，質檢員有權拒絕入侔，並同時向經理彙報情況，作出處理。
第七條 採購產品驗收必須兩人進行(倉庫管理員應會同質檢員)，根據採購產品驗證單的內容，認真嚴格的進行驗收，並做好驗收記錄。
第八條 驗收中，發現假冒偽劣採購產品，質檢員有權拒絕入庫，隨即報經理作出處理。
第九條 驗收發現採購產品不符或數量、質量有差異，質檢員應即時和採購負責人聯絡，以便作出處理辦法。
第十條 驗收完畢，由質檢員和採購人員在採購產品驗證單上相互簽字，方能生效。
二、食品安全知識培訓記錄制度
第一條 從業人員必須接受食品安全法律法規和食品安全衛生知識培訓並經考核合格後，方可從事食品加工經營工作。
第二條 辦公室是人員培訓的歸口管理部門，應根據生產和質檢等各崗位人員培訓需求，制定培訓計劃定期組織管理人員、生產人員、檢驗人員參加食品安全法律、法規、標準和其他食品安全知識，以及職業道德、衛生操作技能的培訓。
第三條 新參加工作的人員包括實習工、實習生必須經過培訓考核合格後方可上崗。
第四條 培訓方式以集中授課、參加外部培訓與自學形式相結合，並定期組織考核，
考核不合格者離崗學習一週，待考試合格後再上崗。
第五條 建立從業人員食品安全知識培訓檔案，並將培訓時間、培訓內容、考核結果等記錄歸檔，以備查驗。
三、從業人員健康管理制度
第一條 所有從業人員在進廠前必須進行健康檢查，根據其健康情況決定是否錄用及崗位安排。
第二條 在職從事食品生產加工、檢驗的有關人員每年應進行一次健康檢查，取得有效的健康證明證明方可繼續參加工作。
第三條 食品從業人員應堅持做到“四勤”。即勤洗手、剪指甲；勤洗澡、理髮；勤洗衣服、被褥；勤換工作服。禁止長髮、長鬍須、長指甲、戴手飾、塗指甲油、穿不潔淨工作衣帽上崗和上崗期間抽菸、吃零食以及做食品生產、加工、經營無關的事情。
第四條 當觀察到以下症狀時，應規定暫停接觸直接入口食品的工作或採取特殊的防護措施：腹瀉；手外傷、燙傷；面板溼疹、長癤子；咽喉疼痛；耳、眼、鼻溢液；發熱；嘔吐。
第五條 對患有痢痰、傷寒、甲型病毒性肝炎、戊型病毒性肝炎等消化道傳染病，以及患有活動性肺結核、化膿性或者滲出性面板病等有礙食品安全的疾病的人員，不得安排在接觸直接入口食品的工作崗位。
第六條 辦公室負責組織本單位從業人員的健康檢查工作，建立從業人員健康檔案，對從業人員健康狀況進行日常監督管理。
四、生產過程安全管理制度
第一條 為加強生產過程安全管理，使之協凋有效進行，確保產品質量，降低消耗，提高生產效宰．特制定本制度。
第二條 本制度適用於生產過程安全管理工作，生產管理部門負責生產過程安全管理。
第三條 生產前應合理安排作業計劃，做好生產現場的整理、清掃、清潔、消毒等工作。定期對廠內環境、生產場所和設施衛生清潔情況進行自查，並儲存自查記錄，使食品生產過程環境衛生過程要求，為生產優質產品創造條件。
第四條 做好食品原料、食品新增劑、食品相關產品的'質量控制，建立和儲存、領用出庫記錄，對於發現的不合格原料、食品新增劑及食品相關產品應及時向質監部門反映。
第五條 生產人員應嚴格按照工藝規程和作業指導書的要求進行操作，特別是要加強對生產過程中質量關鍵控制點的控制，認真填寫每批次產品的生產投料記錄、質量關鍵控制點記錄，確保產品生產過程中影響產品質量形成的因素處於受控狀態，以生產符合規定要求的產品。並保證指派專人保管，儲存期限不少於2年。
第六條 因裝置、停電或其他原因中斷生產時，該批產品要視情況分別處理。產品經再加工後可達到合格標準的，允許再加工：產品經再加工也無法達到合格的，按不合格品規定處理。
第七條 成品的包裝應在良好狀態下使用，防止將異物帶進食品，使用的包裝材料，應完好無損。
第八條 生產中使用的計量器具應定期檢定或校準。
五、貯存管理制度
第一條 食品倉庫實行專間專用，食品原料、半成品及成品應分開存放，庫內不得存放有毒有害物品(如殺鼠殺蟲劑、洗滌消毒劑等)，不得存放藥品、雜品及個人生活用品等物品。
第二條 庫房內應設定防鼠、防蟲、防蠅、防潮、防黴的設施並能正常使用，應經常開窗通風，定期清掃，保持乾燥和整潔，清庫時應做好清潔、消毒工作。
第三條 食品要分類、分架、離地、離牆存放，各類食品有明顯標誌，有異味或易吸潮的食品應密封儲存或分庫存放，易腐食品要及時冷藏、冷凍儲存。
第四條 食品儲存要做到先進先出，儘量縮短儲藏時間，定期清倉檢查，防止食品過期、變質、黴變、生蟲，及時清理不符合衛生要求的食品。
第五條 食品庫房管理員必須熟悉食品庫房衛生管理制度和各類食品儲藏的基本要求。發現腐敗變質、超過保質期和《食品安全法》禁止生產經營的食品時應及時處理。
第六條 建立食品進出庫專人驗收登記制度。要詳細記錄入庫食品的名稱、數量、產地、進貨日期、生產日期、保質期、包裝情況、索證情況等，並按入庫時間的先後分類存放。
第七條 對銷售的每批產品應建立和儲存銷售臺帳，包括產品名稱、數量、生產日期、生產批號、購貨者名稱及聯絡方式、銷售日期、出貨日期、地點、檢驗合格證號、交付控制、承運者等內容，儲存期限不得少於2年。
第八條 貯存、運輸和裝卸食品的容器、工具和裝置應當安全、無毒、無害、保持清潔，防止食品汙染，並符合保證食品安全所需的溫度等特殊要求，不得將食品與有毒、有害物品一同運輸。
六、裝置管理制度
第一條 為加強對生產、檢測裝置從選型、購置、安裝、除錯、驗收、使用、維護、保養的全過程管理，確保裝置完好，特制定本制度。
第二條 生產部門負責全公司所有生產裝置的使用、維護保養和管理，檢驗室負責所有檢測裝置的使用、維護、保養和管理工作。
第三條 新增裝置，由使用部門提出申請，遵循技術上先進、經濟上合理、能源消耗少、滿足生產、檢驗需要的原則進行選型，報請經理批准後由供銷科負責採購。
第四條 供銷部門應從能允分保證產品質量、具有良好信譽的供方處採購裝置，裝置到貨後，組織有關部門開箱驗收並予以記錄，經驗收合格的裝置方可安裝，不合格裝置，由供銷科及時進行退換貨或索賠等事宜。
第五條 購進裝置應統一編號，並建立裝置臺賬，確保帳、物相符。裝置臺帳內容包括：裝置名稱、規格型號、數量、購進日期、生產廠家、技術檔案(如產品合格證、質量說明書、使用說明書、裝箱清單、圖紙)等。
第六條 裝置的使用應定人定機，多人操作的裝置，應指定專人負責保管，裝置使用人員必須經過培訓，考核合格後方可上崗，且需嚴格按裝置使用說明書或操作規程進行操作。
第七條 定期對裝置進行維護、保養、確保完好，使其效能符合生產工藝要求，並建立儲存裝置的維護、保養、檢修記錄。
第八條 閒置停用超過三個月以上的裝置，應切斷電源，放完油水，擦淨，加保護罩，掛上停用牌，並指定專人定期保養。
第九條 計量器具應依法經檢驗合格或校準後，方可使用，相關輔助裝置及化學試劑應完好齊備並在有效使用期內。
七、出廠檢驗記錄制度
第一條 出廠檢驗是產品出廠前對其質量狀況所進行的全面檢查，是全面考核產品質量是否符合規定要求的重要手段。為嚴把本公司產品質量關，特制訂本制度。
第二條 每批成品加工完成後，質檢科派人按產品標準或成品檢驗規程進行抽樣，並留存出廠檢驗樣品，產品保質期少於2年的，儲存期限不得少於產品的保質期，產品保質期超過2年的，儲存期限不得少於2年。
第三條 檢驗員應按產品執行標準或產品檢驗規程對產品進行檢驗，並建立和儲存出廠食品的原始檢驗資料和檢驗報告記錄，記錄應包括食品名稱、規格型號、數量、生產同期、生產批號、執行標準、檢驗結論、檢驗人員、檢驗合格證號或檢驗報告編號、檢驗時間等內容。
第四條 對檢驗合格的產品，由質檢部門簽發產品合格證，並按規定進行包裝、標識，方可入庫，出廠。
第五條 “*”號檢驗專案，應委託有資質檢驗機構檢驗，並簽訂委託檢驗合同。
第六條 出廠檢驗專案與食品安全標準及有關規定的專案應保持一致。
第七條 為確保檢驗資料準確，每年應與簽訂委託檢驗協議的食品檢驗機構進行一次比對檢驗，並儲存比對記錄。
第八條 產品留樣記錄、出廠檢驗記錄及檢驗報告應齊全、清晰，質檢部門負責各項記錄檔案的儲存，儲存期限不得少於二年。
八、不合格產品管理等制度
第一條 為加強本公司採購不合格產品和不合格產品的控制與管理，防止不合格產品的再次出現，特制訂本制度。
第二條 質檢部門負責本公司不合格產品的管理與控制，有關責任部門負責不合格的糾正，質檢科負責跟蹤驗證。
第三條 不合格分為嚴重不合格、一般不合格。嚴重不合格是指產品明顯違反了法律法規的要求或強制性標準的要求；所提供的產品出現了重大質量事故，已造成嚴重的社會影響。一般不合格是指與重要不合格相比，不合格的程度輕、影響小、糾正易或具有偶然性，則判為一般不合格。
第四條 當採購的原料、食品新增劑和食品相關產品出現不合格時，由驗收部門加以標識及隔離，並提出處置意見(如：讓步放行、退貨、銷燬等)，報質量負責人審批後，由採購部門實施退貨或銷燬處理，質檢部門進行跟蹤。
第五條 當生產過程中出現一般不合格時，由生產部門提出處置意見，待質檢部門批准後實施，出現嚴重不合格時，山質檢部門提出處置意見，報質量負責人審批後組織實施。
第六條 產品交付後，由客戶舉報或投訴發現的不合格，經查實，若屬嚴重不合格，須將《不合格品及糾正措施處理單》報質量負責人審批，妥善採取糾正措施並向客戶賠禮道歉。並對有關責任人依據相關制度追究責任。
第七條 質檢部門建立並儲存不合格產品的處理記錄，儲存時間不得少於二年。
九、不安全食品召回制度
第一條 為避免和減少不安全食品的危害，保護消費者的身體健康和生命安全，根據《中華人民共和國食品安全法》等法律法規，制定本制度。
第二條 不安全食品，是指有證據證明對人體健康已經或可能造成危害的食品，包括：(一)已經誘發食品汙染、食源性疾病或對人體健康造成危害甚至死亡的食品；(二)可能引發食品汙染、食源性疾病或對人體健康造成危害的食品；(三)含有對特定人群可能引發健康危害的成份而在食品標籤和說明書上未予以標識，或標識不全、不明確的食品；(四)有關法律、法規規定的其他不安全食品。
第三條 供銷部門負責收集各部門(包括媒體、執法部門)傳來的有關食品質量、安全問題和客戶投訴資訊，質檢部門負責對食品進行檢驗和分析，並提出糾正措施，生產部門負責不安全食品糾正措施的實施。
第四條 對於在銷售前發現的問題，應立即停止銷售產品，隔離存放，並對該產品進行檢驗。
第五條 對於顧客反映的質量問題，由供銷部門負責瞭解並記錄問題發現的地點、時間和批號等資訊，並及時向質檢部門報告。
第六條 一確認所生產的食品具有嚴重質量問題，且已進入銷售，應立即予以召回。
十、食品安全事故處置方案
為有效處置食品安全重大事放和重大隱患，快速、及時、妥善控制和消除食品安全事故的危害，保障人民群眾的身體健康和生命安全，特制定本方案。
一、適用範圍
本療案適用於公司內各種緊急事故的處置工作。
二、基本原則
(一) 預防為主，常抓不懈
各部門應定期對可能發生的食品安全事故進行分析、預測，並有針對性地採取有效的預防措施，防止重大食品安全事故的發生。
(二) 統一領導，分別負責
總經理是本公司的食品，安全第一責任人，負責對重大食品安全事故應急處理工作，並根據食品安全事故的級別，組織實施分級監控、分級管理。
(三) 依靠科學，加強協作
要依靠科學妥善處理重大食品安全事故。各有關部門要按照各自的職責，真正做到恪盡職守、各司其職、通力合作，迅速採取救治和控制措施。
三、組織領導機構
公司成立食品安全事故應急處理領導小組。當發生重大食品安全事故時，公司食品安全事故應急處理領導小組負責事件應急協調處理；組長由總經理擔任，副組長由各部門主管組成，辦公室設在質檢部門。
四、預警預防
(一) 定期檢查各項食品安全防範措施的落實情況，及時消除食品安全事故隱患。
(二) 加強食品安全知識教育，開展食品安全的日常監測，做到早發現、早預防、早整治、早解決。
五、宣傳培訓和演練
(一) 辦公室負責組織相關人員學習所有應急預案，且每年必須組織學習一次。新入公司人員的員工培訓內容包含相應的應急預案。
(二)應急預案演練：依據生產情況或社會關注趨勢，每年應組織一次相應的應急預案演練。演練前，由公司經理組織各個部門編寫演練計劃，經總經理批准後生效實施，並保留演練記錄，演練結束後，及時組織演練效果評價。
六、報告程式
(一) 全年設立食品安全事故處理報告電話： 實行每日24小時值班，接到報告後填寫《食品安全事故報告登記表》，並及時上報。
(二) 全體十部職工對可能造成或已經造成食品安全事故隱忠的情況要在l小時內上報本單位食品安全事故處置工作小組。
