引導語：組實織相關人員施培工訓，對新作員進工培訓行保證。下面是yjbys小編為你帶來的品質部的管理制度，希望對大家有所幫助。
1.總則
1.1制定目的
為節省檢驗成本，有效管制原物料、產成品之品質，特制定本辦法。
1.2適用範圍
本公司品管單位執行各種抽樣檢驗作業，悉依本辦法執行。
1.3權責單位
(1)品管部負責本辦法制定、修改、廢止之起草工作。
(2)總經理負責本辦法制定、修改、廢止之核準。
2.作業規定
2.1抽樣計劃
本公司品質檢驗之抽樣計劃採用GB2828(等同MIL-STD-105D)單次抽樣，一般檢驗II級水準及特殊檢驗S-2水準。
2.2檢驗原則
(1)本公司品質檢驗之抽樣計劃採用特別規定，均使用單次正常檢驗方式。
(2)檢驗方式如需調整，應由品管部經理(含)以上之人員批准方可變更。
2.3檢驗方式轉換說明
2.3.1轉換核准程式
(1)由品管部提出加嚴、放寬或恢復正常檢驗之申請，經品管部經理(含)以上人員批准。
(2)由交驗單位提出放寬或恢復正常檢驗之申請，經品管部經理(含)以上人員批准。
(3)由品管部經理(含)以上人員指示對某些檢驗採用加嚴、放寬或恢復正常檢驗方式，由品管部實施。
2.3.2由正常檢驗轉換為加嚴檢驗的條件
在正常檢驗過程中，連續檢驗十批(不包括兩次交驗複檢批)中，有五批以上被判定不合格(拒收)時，品管部可以申請改用加嚴檢驗。
2.3.3由加嚴檢驗轉換為正常檢驗的條件
在加嚴檢驗過程中，連續檢驗十批均判定合格(允收)時，品管部可以改用正常檢驗方式。
2.3.4由正常檢驗轉換為放寬檢驗的條件
在正常檢驗過程中，連續檢驗十批均判定合格(允許)，且在所抽取之樣本中，無主要缺陷(MA)及致命缺陷(CR)時，品管部或交驗單位可以提出放寬檢驗的申請。
2.3.5由放寬檢驗轉換為正常檢驗的條件
在放寬檢驗過程中，只要有一批被判定不合格(拒收)時，品管人員應報請品管部經理恢復正常檢驗方式。
2.4全數檢驗時機
有下列情形時，經品管部經理(含)以上人員核准，應採用全數檢驗：
(1)交驗物料(成品)有致命缺陷(CR)時。
(2)有安全上缺陷或隱患之品質問題時。
(3)入庫檢驗及加工過程中不良甚多時。
(4)品質極不穩定的.。
(5)其他狀況有必要實施全數檢驗時。
3.附件
[附件]HA01-1《樣本程式碼表》
[附件]HA01-2《抽樣表》
進料檢驗規定
1.總則
1.1制定目的
本公司為管制採購物料、委外加工物料品質，使其符合設計規格及允收品質水準，特制定本規定。
1.2適用範圍
凡本公司採購物料、委外加工物料或本公司自制之零部件均適用本規定。
1.3權責單位
(1)品管部負責本規定製定、修改、廢止之起草工作。
(2)總經理負責規定製定、修改、廢止之核準。
2.檢驗規定
2.1抽樣計劃
依據GB2828(等同MIL-STD-105D)單次抽樣計劃。
2.2品質特性
品質特性分為一般特性與特殊特性
2.2.1一般特性
符合下列條件之一者，屬一般特性：
(1)檢驗工作容易者，如外觀特性。
(2)品質特性對產品品質有直接而重要之影響者，如電氣效能。
(3)品質特性變異大者。
2.2.2特殊特性
符合下列條件之一者，屬特殊特性：
(1)檢驗工作複雜、費時，或費用高者。
(2)品質特性可由其他特性之檢驗參考判斷者。
(3)品質特性變異小者。
(4)破壞性之試驗。
2.3檢驗水準
(1)一般特性採用GB2828正常單次抽樣一般II級水準。
(2)特殊特性採用GB2828正常單次抽樣特殊S-2水準。
2.4缺陷等級
抽樣檢驗中發現之不符合品質標準之瑕疵，稱為缺陷，其等級有下列三種：
(1)致命缺陷(CR)
能或可能危害製品的使用者、攜帶者的生命或財產安全之缺陷，稱為致命缺陷，又稱嚴重缺陷，用CR表示。
(2)主要缺陷(MA)
不能達成製品的使用目的之缺陷，稱為主要缺陷，或重缺陷，用MA表示。
(3)次要缺陷(MI)
並不影響製品使用目的之缺陷，稱為次要缺陷，或輕微缺陷，用MI表示。
2.5允收水準(AQL)
2.5.1AQL定義
AQL即Acceptable Quality Leval,是可以接收的品質不良比率的上限，也稱為允許接收品質水準，簡稱允收水準。
2.5.2允收水準
本公司對進料檢驗時各缺陷等級之進料允收水準為：
(1) CR缺陷，AQL=0。
(2) MA缺陷，AQL=1.0%。
(3) MI缺陷，AQL=2.5%。
進料允收水準應嚴於或等同於客戶對成品的允收水準，因此，如客房戶對成品的允收水準嚴於上述標準時，應以客戶標準為依據。
2.6檢驗依據
2.6.1電氣零件
依據下列一項或多項：
(1) 零件規格書。
(2) 零件確認報告書。
(3) 有關檢驗規範。
(4) 國際、國家標準。
(5) 比照認可樣品。
2.6.2外觀、結構及包裝材料
依據下列一項或多項：
(1) 技術圖紙。
(2) 零件確認報告書。
(3) 有關檢驗規範。
(4) 國際、國家標準。
(5) 比照認可樣品。
3 作業規定
3.1作業程式
(1) 供應商交送物料，經倉管人員點收，核對物料、規格、數量相符後，予以簽收，再交進料品管單位(IQC)驗收。
(2) 品管人員依抽樣計劃，予以檢驗判定，並將其檢驗記錄填於《進貨檢驗記錄表》。
(3) 品管人員判定合格(允收)時，須在物料外包裝之適當位置貼著接收標籤，並加註檢驗時間及簽名，由倉管人員與供應商辦理入庫手續。
(4) 品管人員判定不合格(拒收)之物料，須填寫《不合格通知單》，交品管主管稽核裁定。
(5) 品管主管核准之不合格(拒收)物料，由品管人員將《不合格通知單》一聯通過採購通知供應商處理退貨及改善事宜，並在物料外包裝上，貼著不合格標籤並簽名。
(6) 品管單位判定不合格之物料，遇下列狀況可由供應商或採購向品管部提出予以特殊稽核或提出特採申請：
(A) 供應商或採購人員認定判定有誤時。
(B) 該項物料生產急需使用時。
(C) 該項缺陷對後續加工、生產影響甚微時。
(D) 其他特殊狀況時。
(7) 品管部對供應商或採購之要求進行復核，可以作出如下判定：
(A) 由品管單位重新抽檢。
(B) 指定某單位執行全數檢驗予以篩選。
(C) 放寬標準特准使用。
(D) 經加工後使用。
(E) 維持不合格判定。
(8) 上款規定之(C)、(D)判定屬特採(讓步接收)範疇，視同合格產品辦理入庫，由品管部貼著標示並作後續跟蹤。
(9) 供應商對判定不合格之物料，須於限期內，配合本公司之需求予以必要之處理後，再次送請品管部重新驗收。
(10) 進料品管(IQC)應對每批物料檢驗之記錄予以儲存，並作為對供應商評鑑之考核依據。
3.2無法檢驗之物料
本公司無法檢驗之物料成分以及物料特性，品管部可作如下處理：
(1) 由供應商提供出廠檢驗記錄或品質保證書，本公司視同合格物料接收。
(2) 由本公司委託外部檢驗機構進行檢驗，費用由供應商承擔或依雙方約定分攤。
(3) 視同合格物料接收，所導致之任何損失或影響由供應商承擔。
3.3其他規定
(1) IQC應每日、每週、每月彙總進料檢驗記錄，作成日報、週報、月報。
(2) IQC日報、週報、月報除品管部瞭解、自存外，應送採購部瞭解，必要時呈總經理或分管副總經理了解。
(3) 本公司自制之零部件參照上述檢驗規定進行必要之驗收作業。
4 附件
[附件]HA02-1《進料檢驗記錄》
[附件]HA02-2《不合格通知單》
[附件]HA02-3《進料檢驗日報表》
製程管理規定
1.總則
1.1制定目的
為加強品質管制，使產品於製造加工過程中的品質能得到有效的掌控，特制定本規定。
1.2適用範圍
本公司製造過程之品質管制，除另有規定外，悉依本規定執行。
1.3權現單位
(1)品管部負責本規定製定、修改、廢止之起草工作。
(2)總經理負責本規定製定、修改、廢止之核準。
2.管制規定
2.1管制責任
2.2.1生技部
生技部對製程品質負有下列管制責任：
(1)制定合理的工藝流程、作業標準書。
(2)提供完整的技術資料、檔案。
(3)維護、保養裝置與工裝，確保正常動作。
(4)不定期對作業標準執行與裝置使用進行核查。
(5)會同品管部處理品質異常問題。
2.1.2製造部
製造部對製程品質負有下列管制責任：
(1)作業人員應隨時自我查對，檢查是否符合作業規定與品質標準，即開展自檢工作。
(2)下工程(序)人員有責任對上工程(序)人員之作業品質進行查核、監督，即開展互檢工作。
(3)本公司裝配車間應設立全檢站，由專職人員依規定之檢驗規範實施全檢工件，確保產品的重要品質專案符合標準，並作不良記錄。
(4)製造部各級幹部應隨時查核作業品質狀況，對異常進行及時排除或協助相關部門排除。
2.1.3品管部
品管部對製程品質有下列管制責任：
(1)派員(PQC)依規定之檢驗頻率與時機，對每一個工作站進行逐一查核、指導，糾正作業動作，即實施製程巡檢。
(2)記錄、分析全檢站及巡檢所發現之不良品，採取必要之糾正或防範措施。
(3)及時發現顯在或潛在之品質異常，並追蹤處理結果。
2.1.4. PQC工作程式
製程品質管制人員，也稱PQC(Process Quality Control )，其工作程式規定如下：
(1)PQC人員應於下班前瞭解次日所負責之製造單位的生產計劃狀況，以提前準備相關資料。
(2)製造單位生產某一產品前，PQC人員應事先了解、查詢以下相關資料：
(A)製造命令。
(B)產品用料明細表(BOM)
(C)檢驗用技術圖紙。
(D)檢驗規範、檢驗標準。
(E)工藝流程、作業標準。
(F)品質歷史檔案。
(G)其他相關檔案。
(3)製造單位開始生產時，PQC人員應協助製造幹部佈線，主要協助如下工作：
(A)工藝流程查核。
(B)使用物料、工藝夾具查核。
(C)使用計量儀器點檢。
(D)作業人員品質標準指導。
(E)首件產品檢查。
(4)製造單位生產正常後，PQC人員應依規定定時作巡檢工作。巡檢時間規定如下：
(A)8：00。
(B)10：00。
(C)13：00。
(D)15：00。
(E)18：00(加班時)。
或依一定的批量(定量)進行檢驗。
(5)PQC巡檢發現不良，應及時分析不良原因，並對作業人員之不合理動作予以糾正。
(6)PQC對全檢站之不良應及時協同製造單位幹部或專(兼)職修護人員進行處理，分析原因，並擬出對策。
(7)重大的品質異常，PQC未能處理時，應開具《製程異常通知書》，經其主管稽核後，通知相關單位處理。
(8)重大品質異常未能及時排除，PQC有責任要求製造單位停線(機)處理，制止其繼續製造不良。
(9)PQC應及時將巡檢狀況記錄於《製程巡檢記錄表》，每日上交。
2.3製程不良把握
2.3.1不良區分
依不良品產生之來源區分如下：
(1)作業不良
(A)作業失誤。
(B)管理不當。
(C)裝置問題。
(D)其他因作業原因所致之不良。
(2)物料原不良
(A)採購物料中原有不良混入。
(B)上工程之加工不良混入。
(C)其他顯見為上工程或採購物料所致之不良。
(3)設計不良
因設計不良導致作業中出現之不良。
2.3.2不良率計算方式
(1)製程不良率
製程不良率 = (製程不良數 / 生產總數) ×100%
(2)物料不良率
物料不良率 =(物料不良數 / 物料投入總數 )×100%
物料原不良率 =(物料原不良數 / 物料投入總數)×100%
物料作業不良率 = (物料作業不良數 / 物料投入總數)×100%
(3) 抽檢不良率(巡檢過程)
抽檢不良率 = (抽檢不良數 /總抽檢數)×100%
