產品質量代表了一個國家的形象、一個民族的精神，是社會綜合因素的反映，而提高產品質量是社會主義經濟建設的重要戰略任務。下面小編為大家整理了企業產品質量管理制度的'範本，一起來看看吧：
1.總則
1.1制定目的
為加強品質管制，使產品於製造加工過程中的品質能得到有效的掌控，特制定本規定。
1.2適用範圍
本公司製造過程之品質管制，除另有規定外，悉依本規定執行。
1.3權現單位
(1)品管部負責本規定製定、修改、廢止之起草工作。
(2)總經理負責本規定製定、修改、廢止之核準。
2.管制規定
2.1管制責任
2.2.1生技部
生技部對製程品質負有下列管制責任：
(1)制定合理的工藝流程、作業標準書。
(2)提供完整的技術資料、檔案。
(3)維護、保養裝置與工裝，確保正常動作。
(4)不定期對作業標準執行與裝置使用進行核查。
(5)會同品管部處理品質異常問題。
2.1.2製造部
製造部對製程品質負有下列管制責任：
(1)作業人員應隨時自我查對，檢查是否符合作業規定與品質標準，即開展自檢工作。
(2)下工程(序)人員有責任對上工程(序)人員之作業品質進行查核、監督，即開展互檢工作。
(3)本公司裝配車間應設立全檢站，由專職人員依規定之檢驗規範實施全檢工件，確保產品的重要品質專案符合標準，並作不良記錄。
(4)製造部各級幹部應隨時查核作業品質狀況，對異常進行及時排除或協助相關部門排除。
2.1.3品管部
品管部對製程品質有下列管制責任：
(1)派員(PQC)依規定之檢驗頻率與時機，對每一個工作站進行逐一查核、指導，糾正作業動作，即實施製程巡檢。
(2)記錄、分析全檢站及巡檢所發現之不良品，採取必要之糾正或防範措施。
(3)及時發現顯在或潛在之品質異常，並追蹤處理結果。
工作程式
製程品質管制人員，也稱PQC(ProcessQualityControl)，其工作程式規定如下：
(1)PQC人員應於下班前瞭解次日所負責之製造單位的生產計劃狀況，以提前準備相關資料。
(2)製造單位生產某一產品前，PQC人員應事先了解、查詢以下相關資料：
(A)製造命令。
(B)產品用料明細表(BOM)
(C)檢驗用技術圖紙。
(D)檢驗規範、檢驗標準。
(E)工藝流程、作業標準。
(F)品質歷史檔案。
(G)其他相關檔案。
(3)製造單位開始生產時，PQC人員應協助製造幹部佈線，主要協助如下工作：
(A)工藝流程查核。
(B)使用物料、工藝夾具查核。
(C)使用計量儀器點檢。
(D)作業人員品質標準指導。
(E)首件產品檢查。
(4)製造單位生產正常後，PQC人員應依規定定時作巡檢工作。巡檢時間規定如下：
(A)8：00。
(B)10：00。
(C)13：00。
(D)15：00。
(E)18：00(加班時)。
或依一定的批量(定量)進行檢驗。
(5)PQC巡檢發現不良，應及時分析不良原因，並對作業人員之不合理動作予以糾正。
(6)PQC對全檢站之不良應及時協同製造單位幹部或專(兼)職修護人員進行處理，分析原因，並擬出對策。
(7)重大的品質異常，PQC未能處理時，應開具《製程異常通知書》，經其主管稽核後，通知相關單位處理。
(8)重大品質異常未能及時排除，PQC有責任要求製造單位停線(機)處理，制止其繼續製造不良。
(9)PQC應及時將巡檢狀況記錄於《製程巡檢記錄表》，每日上交。
2.3製程不良把握
2.3.1不良區分
依不良品產生之來源區分如下：
(1)作業不良
(A)作業失誤。
(B)管理不當。
(C)裝置問題。
(D)其他因作業原因所致之不良。
(2)物料原不良
(A)採購物料中原有不良混入。
(B)上工程之加工不良混入。
(C)其他顯見為上工程或採購物料所致之不良。
(3)設計不良
因設計不良導致作業中出現之不良。
2.3.2不良率計算方式
(1)製程不良率
製程不良率=(製程不良數/生產總數)×100%
(2)物料不良率
物料不良率=(物料不良數/物料投入總數)×100%
物料原不良率=(物料原不良數/物料投入總數)×100%
物料作業不良率=(物料作業不良數/物料投入總數)×100%
(3)抽檢不良率(巡檢過程)
抽檢不良率=(抽檢不良數/總抽檢數)×100%
