一、 精益生產及其特點
精益生產(Lean Production，LP)，又稱精良生產，其中“精”表示精良、精確、精美;“益”表示利益、效益等等。精益生產就是及時製造，消滅故障，消除一切浪費，向零缺陷、零庫存進軍。它是美國麻省理工學院在一項名為“國際汽車計劃”的研究專案中提出來的。它們在做了大量的調查和對比後，認為日本豐田汽車公司的生產方式是最適用於現代製造企業的一種生產組織管理方式，稱之為精益生產，以針眨美國大量生產方式過幹臃腫的弊病。精益生產綜合了大量生產與單件生產方式的優點，力求在大量生產中實現多品種走口高質量產品的低成本生產。
1.精益生產以簡化為手段，消除生產中～切不增值的活動
精益生產方式把生產中一切不能增加價值的活動都視為浪費。為杜絕這些浪費，它要求毫不留情地撤掉不直接為產品增值的環節和工作崗位。在物料的生產和供應中嚴格實行準時生產製(Just一In-Time)。
2.精益生產強調人的作用，充分發揮人的潛力
精益生產方式把工作任務和責任最大限度地轉移到直接為產品增值的工人身上。而且任務分到小組，由小組內的工人協作承擔。為此，要求工人精通多種工作，減少不直接增值的工人，並加大工人對生產的自主權。當生產線發生故障，工人有權自主決定停機，查詢原因，做出決策。小組協同工作使工人工作的範圍擴大，激發了工人對工作的興趣和創新精神，更有利於精益生產的推行。
3.精益生產採用適度自動化，提高生產系統的柔性
精益生產方式並不追求製造裝置的高度自動化和現代化，而強調對現有裝置的改造和根據實際需要採用先進技術。按此原則來提高裝置的效率和柔性。在提高生產柔性的問時，並不拘泥子柔性，以避免不必要的資金和技術浪費。
4.精益生產不斷改進，以追求“完美”為最終目標
精益生產把“完美”作為不懈追求的目標，即持續不斷地改進生產，消除廢品，降低庫存，降低成本和使產品品種多樣化。富有凝聚力、善於發揮主觀能動性的團隊、高度靈活的生產柔性、六個西格碼的質量管理原則等一系列措施，都是追求完美的有力保證。完美就是精益求精，這就要求企業永遠致力於改進和不斷進步。
從以上的特點可以看出，精益生產是一種適應現代競爭環境的生產組織管理方法。它有著極強的生命力，受到各國企業的極大重視。
二、傳統生產與楊益生產的區別
精益生產吸收了傳統生產方式的大量優點，並且克服了傳統生產方式的缺點。
精益生產顯示了比傳統生產方式更為優秀的特點。精益生產集準時生產製和柔性製造的優點幹一體，在質量管理上貫徹六個西格碼的質量管理原則，不是依靠檢查，而是從產品的設計開始就把質量問題考慮進去，確保每一個產品只能嚴格地按照惟一正確的方式生產和安裝;在庫存管理上，體現了節約成本的要求，在滿足顧客的需求和保持生產線流動的同時，做到了產成品庫存和在製品庫存最低;在員工激勵上，精益企業裡員工被賦予了極大的權利，真正體現了當家作主的精神，並且人事組織結構趨於扁平化，消除了上級與下級之間相互溝通的隔閡，做到全廠上下～條心。所有這一切都體現了降低成本、提高產品競爭力的要求。
對那些早已實現了精益生產的企業來說，它們早享受了精益化所帶來的種種好處，如勞動利用率大幅度上升，產品市場競爭力的提高，庫存降低，生產週期縮短，成本下降等等。如果傳統企業還在重複過去的生產方式，不進取，不創新，是難以與精益企業相抗衡的。因此，傳統企業只有探索精益之路，才能贏得競爭。
三、 傳統企業的精益之路
消滅浪費是精益企業始終不渝的追求。浪費在傳統企業內無處不在：生產過剩、零件不必要的移動、操作工多餘的動作、待工、質量不合格/返工、庫存、其他各種不能增加價值的活動等等。向精益化轉變，基本思想是通過持續改進生產流程，消滅一切浪費現象，其重點是消除生產流程中一切不能增加價值的活動。
1.改進生產流程
精益生產利用傳統的工業工程技術來消除浪費，著眼於整個生產流程，而不只是個別或幾個工序。
(1)消除質量檢測環節和返工現象。如果產品質量從產品的設計方案開始，一直到整個產品從流水線上製造出來，其中每一個環節的質量都能做到百分百的保證，那麼質量檢測和返工的現象自然而然就成了多餘之舉。因此，必須把“出錯保護”(Poka-Yoke)的思想貫穿到整個生產過程，也就是說，從產品的設計開始，質量問題就已經考慮進去，保證每一種產品只能嚴格地按照正確的方式加工和安裝，從而避免生產流程中可能發生的錯誤。
(2)消除零件不必要的移動。生產佈局不合理是造成零件往返搬動的根源。在按工藝專業化形式組織的車間裡，零件往往需要在幾個車間中搬來搬去，使得生產線路長，生產週期長，並且佔用很多在製品庫存，導致生產成本很高。通過改變這種不合理的佈局，把生產產品所要求的裝置按照加工順序安排，並且做到儘可能的緊湊，這樣有利於縮短運輸路線，消除零件不必要的搬動，節約生產時間。
(3)消滅庫存。把庫存當作解生產和銷售之急的做法猶如飲鴆止渴。因為庫存會掩蓋許多生產中的問題，還會滋長工人的惰性，更糟糕的是要佔用大量的資金。在精益企業裡，庫存被認為是最大的浪費，必須消滅。減少庫存的有力措施是變“批量生產、排隊供應”為單件生產流程(l-piece-flow)。在單件生產流程中，基本上只有一個生產件在各道工序之間流動，整個生產過程隨單件生產流程的進行而永遠保持流動。理想的情況是，在相鄰工序之間沒有在製品庫存。實現單件生產流程和保持生產過程的流動性還必須做到以下兩點：
同步一在不間斷的連續生產流程裡，必須平衡生產單元內每一道工序，要求完成每一項操作花費大致相同的時間。
平衡一合理安排工作計劃和工作人員，避免一道工序的工作荷載一會兒過高，一會兒又過低。但是，在某些情況下，還必須保留一定數量的在製品庫存，而這個數量就取決於相鄰兩道工序的交接時間。
