數控機床的操作和監控全部在這個數控單元中完成，它是數控機床的大腦。下面是小編整理的數控車床程式設計小技巧，歡迎大家參考。
靈活設定參考點
GSK928TC/GSK980TD數控車床共有二根軸，即主軸Z和刀具軸X。棒料中心為座標系原點，各刀接近棒料時，座標值減小，稱之為進刀;反之，座標值增大，稱為退刀。當退到刀具開始時位置時，刀具停止，此位置稱為參考點。參考點是程式設計中一個非常重要的概念，每執行完一次自動迴圈，刀具都必須返回到這個位置，準備下一次迴圈。因此，在執行程式前，必須調整刀具及主軸的實際位置與座標數值保持一致。然而，參考點的實際位置並不是固定不變的，程式設計人員可以根據零件的直徑、所用的刀具的種類、數量調整參考點的位置，縮短刀具的空行程。從而提高效率。
化零為整法
在低壓電器中，存在大量的短銷軸類零件，其長徑比大約為2~3，直徑多在3mm以下。由於零件幾何尺寸較小，普通儀表車床難以裝夾，無法保證質量。如果按照常規方法程式設計，在每一次迴圈中只加工一個零件，由於軸向尺寸較短，造成機床主軸滑塊在床身導軌區域性頻繁往復，彈簧夾頭夾緊機構動作頻繁。長時間工作之後，便會造成機床導軌區域性過度磨損，影響機床的加工精度，嚴重的甚至會造成機床報廢。而彈簧夾頭夾緊機構的頻繁動作，則會導致控制電器的損壞。
要解決以上問題，必須加大主軸送進長度和彈簧夾頭夾緊機構的動作間隔，同時不能降低生產率。由此設想是否可以在一次加工迴圈中加工數個零件，則主軸送進長度為單件零件長度的數倍，甚至可達主軸最大執行距離，而彈簧夾頭夾緊機構的動作時間間隔相應延長為原來的數倍。更重要的是，原來單件零件的輔助時間分攤在數個零件上，每個零件的輔助時間大為縮短，從而提高了生產效率。為了實現這一設想，我們聯想到電腦程式設計中主程式和子程式的概念，如果將涉及零件幾何尺寸的命令欄位放在一個子程式中，而將有關機床控制的命令欄位及切斷零件的命令欄位放在主程式中，每加工一個零件時，由主程式通過呼叫子程式命令呼叫一次子程式，加工完成後，跳轉回主程式。需要加工幾個零件便呼叫幾次子程式，十分有利於增減每次迴圈加工零件的數目。通過這種方式編制的加工程序也比較簡潔明瞭，便於修改、維護。值得注意的是，由於子程式的各項引數在每次呼叫中都保持不變，而主軸的座標時刻在變化，為與主程式相適應，在子程式中必須採用相對程式設計語句。
減少刀具空行程
在GSK928TC/GSK980TD數控車床中，刀具的運動是依靠步進電動機來帶動的，儘管在程式命令中有快速點定位命令G00，但與普通車床的進給方式相比，依然顯得效率不高。因此，要想提高機床效率，必須提高刀具的執行效率。刀具的空行程是指刀具接近工件和切削完畢後退回參考點所執行的距離。只要減少刀具空行程，就可以提高刀具的執行效率。(對於點位控制的數控車床，只要求定位精度較高，定位過程可儘可能快，而刀具相對工件的運動路線是無關緊要的'。)
在機床調整方面，要將刀具的初始位置安排在儘可能靠近棒料的地方。在程式方面，要根據零件的結構，使用盡可能少的刀具加工零件使刀具在安裝時彼此儘可能分散，在很接近棒料時彼此就不會發生干涉;另一方面，由於刀具實際的初始位置已經與原來發生了變化，必須在程式中對刀具的參考點位置進行修改，使之與實際情況相符，與此同時再配合快速點定位命令，就可以將刀具的空行程控制在最小範圍內從而提高機床加工效率。
優化引數，平衡刀具負荷，減少刀具磨損
為了適應數控機床自動化加工的需求(如刀具的對刀或預調、自動換刀、自動檢測及管理工作等)，並不斷提高產品的加工質量和效率,節省刀具費用,改善加工環境及實現安全、文明生產，應大力推廣使用模組化和標準化刀具。
模組化刀具主要以刀具的刀柄、刀體為主，可以通過拼裝和組合而成，並能根據加工的需要對刀體進行接長或拆短，也可以改變其直徑，還能按刀具柄部特徵，組合成不同錐孔號數或內徑的刀柄模組。
由於精密製造技術的發展，為高精度的模組元件提供了較好的應用環境，使模組化刀具具有組合剛性好、配合緊密和可靠、拆卸和組裝方便及應變和應急能力強等特點。使用這種模組化刀具，可以較大地降低生產成本，縮短工藝準備的週期。
