混凝土施工工藝標準適用於剪力牆結構，多層、高層大模板普通混凝土澆築工藝。以下是由小編整理關於混凝土施工工藝，希望大家喜歡!
〔一〕前期準備工作
⑴現場清理
支模前應全面檢查基層的平整與密實情況，高刨低不補，如有損壞應在澆築混凝土板前採用相同材料修補壓實，嚴禁用鬆散粒料填補。徹底清除表面所有浮土、雜物。
⑵控制樁複核
①根據機場設計圖紙對道面控制點和道面板分倉尺寸用經緯儀在道面上沿縱向每隔20m設中心樁，在樣樁位置打“龍門樁”、掛線;按線使模板就位，並初步固定模板;在各分倉點測定模板頂面高程，牢固地固定模板。
②在跑道、滑行道及聯絡道兩側土質區(距中心線相同距離)每隔50m設定一個半永久性的座標與高程合一的測量控制樁，形成道面水泥混凝土測量控制網，座標和高程經閉合檢驗，精度達到規範要求。經監理工程師檢驗簽證後方準使用。
〔二〕模 板
⑴模板選用
混凝土板的模板選用具有足夠的強度、剛度和耐久性的鋼模板。彎道邊板的模板，採用堅實、變形小及無裂紋的木模板。支模前對模板的規格、平直情況、接頭及支架附件進行仔細檢查，模板的質量及安裝質量直接影響混凝土道面的質量，不符合要求不得使用。
⒈鋼模板允許偏差為：
①高度：±1mm;②兩垂直邊所夾角度：90±0.5°;
③頂面豎向彎曲：<1mm;④直線度：<2mm。
⒉木模製作的允許偏差為：
①高度：±3mm;②頂面豎向彎曲：<2mm;
③頂面水平彎曲：<10mm;
模板支設
1.模板支設固定方式採用三角杆支撐(如下圖)，根據混凝土分倉圖的平面位置與高程，在基層表面用墨線彈出分倉線，將模板用支架準確就位，模板內側面應豎向垂直，模板之間連線應緊密、平順，接頭不得有縫隙、前後錯位和高低不平等現象，模板內側也可用鋼釺臨時固定，在混合料振搗前拔出。模板接頭之間如果存在縫隙，應使用柔性膠墊連線並固定。若支架固定用鋼釺打入基層困難，用衝擊鑽在基層上打眼然後打入鋼釺固定。
⒉模板與基層接觸面如有縫隙，提前用1：2水泥砂漿堵縫，(睹縫應密實，一方面是防止漏漿，另一方面是可以減小機械在上面行走振動時產生的撓度。然後用12cm寬油氈平分對摺後，底部用水泥釘沿折線固定在基層表面上，側面用膠帶粘結到模板內表面，折角應保證90o直角，以防模板底縫隙漏漿，保證拆模後混凝土底角為直角。模板孔眼及接頭縫用塑料膠帶密封。
⒊支模完成後，要對模板的平面位置、高程、直線性、牢固性、接縫處理等進行全面檢查。
⒋模板支設的允許偏差為：
①平面位置：±5mm;②高程：±2mm;③直 線 性：5mm(20m拉線檢查)。
⒌模板支設時要注意拉桿位置，禁止在切縫處左右個30cm的範圍內插入拉桿。
〔三〕清倉
⑴模板支立完畢後，及時進行倉內清整，清除倉內所有雜物，然後在全倉範圍內均勻灑水。若區域性有積水，及時清除。
⑵模板內側應按要求均勻塗刷脫模劑。塗刷時模板下方應鋪墊油氈，防止塗模劑灑落到基層表面。模板底部與基層之間存在縫隙，為防止漏漿，採用油氈貼住模板與基層之間的縫隙，施工時用混凝土料將油氈壓祝
⑶所有的堵縫油氈必須用混凝土料滿壓，不得采取隔一段壓一段的做法。
〔四〕混凝土攪拌攤鋪(鋼筋網的安設)
⑴混凝土混合料攪拌
⒈混凝土混合料採用配有電腦計量的攪拌機進行集中攪拌，以保證混凝土料的質量均勻穩定。
⒉投入攪拌機每盤混合料的數量按混凝土施工配合比和攪拌機容量計算確定，並應符合下列要求：
①投入攪拌機中的砂、石料、水泥及水應準確秤量，每臺班前檢測一次秤量的準確度，經常清除秤底盤上面及其側面的殘餘料。
②混凝土混合料應按重量比計算配比，其允許誤差控制精度為：水泥…±1%，水…±1%，砂、石料…±2%，外加劑…±1%。
③嚴格控制用水量。試驗室將根據天氣變化情況及時測定砂、石料中含水量變化情況，及時調整用水量和砂、石料數量。
④每臺班攪拌首盤混合料時，適量增加水泥及相應的水與砂，並適當延長攪拌時間。混合料必須攪拌均勻，直觀顏色一致。攪拌時間(投料完畢至出料)應不少於40s，並隨時檢查坍落度。
⒊混凝土混合料攪拌，應符合下列規定：
①攪拌機裝料順序為砂、水泥、石或石、水泥、砂。進料後邊攪拌邊均勻加水，水在攪拌時間前15s內全部進入攪拌機鼓筒。
②為保證混凝土混合料攪拌均勻，每盤的攪拌時間，將根據攪拌機的效能和容量通過試拌確定。
③外加劑將按規定的摻用量準確投入，並保證攪拌均勻。
④每盤攪拌混合料的體積，將不超過攪拌機標示的容量。
⑵混凝土攤鋪
⒈本工程混凝土運輸採用自卸汽車送料，運料至現場後，由現場排程員指揮車輛卸料至指定地點;不得碰撞模板、傳力杆支架及先築板邊角，車輛就位應準確，以減少人工攤鋪工作量。
⒉混凝土卸入模板後，接著就是用鐵鍬將混合料均勻地鋪在模板內。攤鋪時，先邊角後中間，且邊角處必須採用扣鍬的方式，使較細的混合料貼邊，以防止振搗後，出現蜂窩麻面;其次要控制好虛鋪厚度，一般可高出設計厚度10~15%左右，以保證振搗沉降後，剛好達到設計厚度，禁止拋擲和耬耙，以免混合料產生離析現象。
⒊攤鋪過程中對於模板上的拉桿孔用6×6cm油氈片貼補。
⒋施工人員不得在攤鋪過程中隨意走動，以免將泥土、雜物等帶入混凝土拌合物中，發現混凝土拌合物中有雜質或者異物要及時清出。
⒌每班結束或因故停工設定的堵倉板，必須與分倉接縫的位置一致，每班攤鋪多餘的混合料不得隨意鋪墊於混凝土板底層或隨意傾倒在現場四周，必須清運出施工現場Ⅰ。
⒍施工完畢封倉時，現場值班員及時與攪拌站聯絡，做到計劃供應，嚴禁因估計剩餘方量不準確，以致產生廢料過多，造成了極大的浪費現象Ⅱ。
注ⅠⅡ：施工縫處亦按此規定施工(下同)。
⒎混凝土混合料從攪拌機出料後，運至鋪築地點進行攤鋪、振搗、做面(不包括拉毛)允許的最長時間，由工地試驗室根據混凝土初凝時間及施工時的氣溫確定，執行下表的規定。
[1]混凝土混合料從攪拌機出料至做面的允許時間
施工氣溫(°C) 出料至做面允許的最長時間(min)
5～10 150
10～20 120
20～30 90
30～35 75
[2]混凝土攤鋪後築板的最早時間
晝間平均氣溫(°C) 攤鋪後築板的最早時間(d)
5～10 6
10～15 5
15～20 4
20～25 3
>25 2
⑶鋼筋網的安設(詳圖見附件3)
道面板設有鋼筋網或板邊緣、角隅用鋼筋加強時，鋼筋網及邊緣、角隅鋼筋按下述程式和方法安設：
⒈單層鋼筋網應於底層混凝土混合料攤鋪振搗後安設。鋼筋網片就位後，方可繼續攤鋪上層混合料。
⒉雙層鋼筋網的上下兩層網片，宜分先後兩次安設。下層網片墊以不小於50mm的水泥砂漿預製塊，滿足保護層要求;也可先攤鋪大於保護層厚度的混合料，振實整平並使之達到保護層厚度後再安設;上層網片待預定高度的混凝土混合料振實找平後安設。平縫加筋部位的`鋼筋網一次安裝就位。厚度小於25cm的鋼筋混凝土板，上下兩層鋼筋網片也可用架立鋼筋紮成骨架，一次安設就位。
⒊混凝土板的邊緣、角隅鋼筋，宜先在該處攤鋪一層混凝土混合料，振實至鋼筋設定部位時安設。鋼筋安設穩定後，方可繼續攤鋪作業。
⒋道面補強鋼筋位置擺放一定要準確，注意上、下保護層的厚度，振搗時使用插入式振搗器振搗，設專人檢查隱蔽驗收。
⒌要加強施工責任心，防止漏放、錯放預埋件，施工中加強對道面混凝土中預埋件的檢查。各混凝土施工隊在驗倉前必須將預埋件放置在倉邊以備檢查。
〔五〕振 實
本工程採用功率為1.1kw普通振搗棒進行連續拖振振搗。
⑴人工攤鋪4～5m長的工作面後，即可開動振搗棒入倉施振，插入深度宜離基層30~50mm，不能碰撞模板、鋼筋、預埋件、傳力杆等;振搗棒應快插慢拔，不得猛插快拔;先在混凝土板邊10cm左右以30cm的間距進行點震，中間部分每間隔50~60cm以1m/min左右的速度勻速前進，實施全寬全厚的正常振搗，注意每拖振1m要重新插入一次。
⑵操作人員要嚴格控制振搗棒的速度，並隨時觀察振搗效果和氣泡排出情況，嚴禁過振。
⑶振搗棒的操作人員應經培訓，定崗定員。
⑷混凝土板兩側板邊、端頭及補倉傳力杆部位均應加強振搗，以確保邊角振搗質量。插點間距30cm左右，每點振搗時間不得超過5s。
⑸先澆築混凝土板養生3天以後.方可進行補倉澆築。
⑹混凝土板用振搗棒振搗完畢後，使用1.1kw條夯，進一步整平、提漿、趕出表層氣泡，提高表層質量。
普通混凝土施工工藝標準範圍
本工藝標準適用於剪力牆結構，多層、高層大模板普通混凝土澆築工藝。
施工準備
2.1 材料要求及主要機具：
2.1.1 水泥：用325～425號普通矽酸鹽水泥或礦渣矽酸鹽水泥。當使用礦渣矽酸鹽水泥時。應視具體情況採取早強措施，確保牆體拆模及扣板強度。
2.1.2 砂：粗砂或中砂，當混凝土為C30以下時，含泥量不大子5%。混凝土等於及高於C30時，含泥量不大於3%。
2.1.3 石子：卵石或碎石，粒徑0.5～3.2cm，當混凝土為C30以下時，含泥量不大於2%，混凝土等於及高於C30時，含泥量不大於1%。
2.1.4 水：不含雜質的潔淨水。
2.1.5 外加劑：應符合相應標準的技術要求，其摻量應根據施工要求，通過試驗室確定。
2.1.6 主要機具：混凝土攪拌機、吊斗、手推車、磅秤、插入式振搗棒(高頻)、鐵鍬、鐵盤、木抹子、小平鍬、水勺、水桶、膠皮水管等。
2.2 作業條件：
2.2.1 辦完鋼筋隱檢手續，注意檢查支鐵、墊塊，以保證保護層厚度。核實牆內預埋件、預留孔洞、水電預埋管線、盒(槽)的位置、數量及固定情況。
2.2.2 檢查模板下口、洞口及角模處拼接是否嚴密，邊角柱加固是否可靠，各種連線件是否牢固。
2.2.3 檢查並清理模板內殘留雜物，用水衝淨。外磚內模的磚牆及木模，常溫時應澆水溼潤。
2.2.4 混凝土攪拌機、振搗器、磅秤等，經檢查、維修。計量器具已定期校核。
2.2.5 檢查電源、線路，並做好夜間施工照明的準備。
2.2.6 由試驗室進行試配，確定混凝土配合比及外加劑用量，注意節約水泥，方便施工，滿足混凝土早期強度要求，拆模後牆面平整，達到不抹灰的要求。
3 操作工藝
3.1 工藝流程：
作業準備 → 混凝土攪拌 → 混凝土運輸 → 混凝土澆築、振搗 → 拆模、養護
3.2 混凝土攪拌：採用自落式攪拌機，加料順序宜為，先加l/2用水量，然後加石子、水泥、砂攪拌lmin，再加剩餘1/2用水量繼續攪拌，攪拌時間不少於1.5min，摻外加劑時攪拌時間應適當延長。各種材料計量準確，計量精度：水泥、水、外加劑為±2%，骨料為±3%。雨期應經常測定砂、石含水率，以保證水灰比準確。
3.3 混凝土運輸：混凝土從攪拌地點運至澆築地點，延續時間儘量縮短，根據氣溫宜控制在0.5～lh之內。當採用商品混凝土時，應充分攪拌後再卸車，不允許任意加水，混凝土發生離析時，澆築前應二次攪拌，已初凝的混凝土不應使用。
3.4 混凝土澆築、振搗：
3.4.1 牆體澆築混凝土前，在底部接槎處先澆築5cm厚與牆體混凝土成份相同的水泥砂漿或減石子混凝土。用鐵鍬均勻入模，不應用吊斗直接灌入模內。第一層澆築高度控制在50cm左右，以後每次澆築高度不應超過1m;分層澆築、振搗。混凝土下料點應分散佈置。牆體連續進行澆築，間隔時間不超過2h。牆體混凝土的施工縫宜設在門洞過樑跨中1/3區段。當採用平模時或留在內縱橫牆的交界處，牆應留垂直縫。接槎處應振搗密實。澆築時隨時清理落地灰。
3.4.2 洞口澆築時，使洞口兩側澆築高度對稱均勻，振搗棒距洞邊30cm以上，宜從兩側同時振搗，防止洞口變形。大洞口下部模板應開口，並補充混凝土及振搗。
3.4.3 外磚內模、外板內模大角及山牆構造柱應分層澆築，每層不超過50cm，內外牆交界處加強振搗，保證密實。外磚內模應採取措施，防止外牆鼓脹。
3.4.4 振搗：插入式振搗器移動間距不宜大於振搗器作用半徑的1.5倍，一般應小於50cm，門洞口兩側構造柱要振搗密實，不得漏振。每一振點的延續時間，以表面呈現浮漿和不再沉落為達到要求，避免碰撞鋼筋、模板、預埋件、預埋管、外牆板空腔防水構造等，發現有變形、移位，各有關工種相互配合進行處理。
3.4.5 牆上口找平：混凝土澆築振搗完畢，將上口甩出的鋼筋加以整理，用木抹子按預定標高線，將表面找幹。預製模板安裝宜採用硬架支模，上口找平時，使混凝土牆上表面低於預製模板下皮標高3～5cm。
3.4.6 拆模養護：常溫時混凝土強度大於1MPa，冬期時摻防凍劑，使混凝土強度達到4MPa時拆模，保證拆模時。牆體不粘模、不掉角、不裂縫，及時修整牆面、邊角。常溫及時噴水養護，養護時間不少於7d，澆水次數應能保持混凝土溼潤。
3.5 冬期施工：
3.5.1 室外日平均氣溫連續5d穩定低於+5℃，即進入冬期施工。
3.5.2 原材料的加熱、攪拌、運輸、澆築和養護等，應根據冬施方案施工。摻防凍劑混凝土出機溫度不得低於+10℃，入模溫度不得低於+5℃。
3.5.3 冬期注意檢查外加劑摻量，測量水及骨料的加熱溫度，以及混凝土的出機溫度、入模溫度，骨料必須清潔，不含有冰雪等凍結物，混凝土攪拌時間比常溫延長50%。
3.5.4 混凝土養護做好測溫記錄，初期養護溫度不得低於防凍劑的規定溫度，當溫度降低到防凍劑的規定溫度以下時。強度不應小於4MPa。
3.5.5 拆除模板及保溫層，應在混凝土冷卻至+5℃以後，拆模後混凝土表面溫度與環境溫度差大於15℃時，表面應覆蓋養護，使其緩慢冷卻。
質量標準
4.1 保證專案：
4.1.1 混凝土使用的水泥、骨料和外加劑等，必須符合施工規範的有關規定，使用前檢查出廠合格證、試驗報告。
4.1.2 混凝土配合比、原材料計量、攪拌、養護和施工縫處理，必須符合施工規範的規定。
4.1.3 混凝土試塊必須按規定取樣、製作、養護和試驗，其強度評定應符合“混凝土強度檢驗評定標準”(GBJ107一87)的要求。
4.2 基本專案：
混凝土振搗密實，牆面及接槎處應平整，不得有孔洞、露筋、縫隙夾渣等缺陷。
4.3 允許偏差專案，見表4-32。
表 4-32
允許偏差 (mm)
多 層高 層
1 軸線位移 8 5 尺量檢查
層 高 ±10 ±10
全 高 ±30 ±30
3 截面尺寸 +5 -2 +5 -2 尺量檢查
每 層 5 5
全 高 1‰且≤20 1‰且≤30
5 表面平整 4 4 用2m靠尺和楔形塞尺檢查
6 預埋鋼板中心線偏移 10 10
7 預埋管、螺栓、預留孔中心線偏移 5 5
8 預留洞中心線偏移 15 15 尺量檢查
井筒長寬對 中心線偏移 +25 -0 +25 -0
H/1000 且≤30 H/1000 且≤30
注：H為牆全高。
成品保護
5.1 不得任意拆改大模板的連線件及螺栓，以保證大模板的外形尺寸準確。
5.2 混凝土澆築、振搗至最後完工時，要保持甩出鋼筋的位置正確。
5.3 應保護好預留洞口、預埋件及水電預埋管、盒等。
應注意的質量問題
5.1 牆體爛根：預製模板安裝後，支模前在每邊模板下口抹找平層，找平層嵌入模板不超過1cm，保證模板下口嚴密。牆體混凝土澆築前，先均勻澆築5cm厚砂漿或減石子混凝土。混凝土坍落度要嚴格控制，防止混凝土離析，底部振搗應認真操作。
5.2 洞口移位變形：澆築時防止混凝土衝擊洞口模板，洞口兩側混凝土應對稱、均勻進行澆築、振搗。模板穿牆螺栓應緊固可靠。
5.3 外磚牆歪閃：外磚內模牆體施工時，磚牆預留洞，用方木，花藍螺栓將磚牆從外面與大模板拉牢，振搗時振搗棒不碰磚牆。洞口模應有足夠剛度。
5.4 牆面氣泡過多：採用高頻振搗棒，每層混凝土均要振搗至氣泡排除為止。
5.5 混凝土與模板粘連：注意清理模板，拆模不能過早，隔離劑塗刷均勻。
質量記錄
本工藝標準應具備以下質量記錄
6.1 材料(水泥、砂、石、外加劑等)出廠合格證、試驗報告。
6.2 混凝土試塊試驗報告及強度評定。
6.3 分項工程質量檢驗評定。
6.4 隱檢、預檢記錄。
6.5 混凝土施工記錄;冬期施工記錄。
6.6 設計變更、洽商記錄。
6.7 其它技術檔案。
