近年來超高層建築發展迅速，數百米的高樓層出不窮，國內先後建成了上海環球、廣州西塔、深圳京基100大廈等，都是城市地標性建築。經確定40層以上(高度100米以上)的建築為超高層建築。目前所建超高層高度普遍超過該規定，小編在此主要針對高度200m以上建築的施工工藝進行探討總結。
一、根據以往的工程例項，超高層建築多設計為框架核心筒結構，根據高度的不同，又主要有兩種：
型別1：內筒為鋼筋混凝土核心筒結構+外筒巨柱，巨柱與核心筒之間鋼樑連線，外筒樓板為組合樓板的形式，如：廣州西塔、上海環球、深圳京基100大廈、廣州東塔，均為該結構形式，高度均在400米以上。
型別2：內筒為鋼筋混凝土核心筒+外筒巨柱，巨柱與核心筒之間為鋼筋混凝土樑連線，樓板為普通的鋼筋混凝土樓板，如：重慶環球、廣州高德、合肥華潤置地永珍城的東、西塔樓。建築高度約在200～400米。
超高層建築的施工涉及到建築施工領域較多的施工技術課題，個人總結主要有以下幾方面：
☆選擇確定合適的施工工藝流程和合理選擇模板、圍護架體系。
☆高強、高效能混凝土、鋼管混凝土等的施工質量控制。
☆垂直運輸裝置的選擇。
☆各專業工程的合理插入施工時間。
☆總承包方涉及的多工序、多工種交叉作業時的管理與協調。
二、工藝順序的確定
型別1：前述型別1，外框結構為鋼樑的結構形式，適合核心筒牆體豎向結構先行施工，樓板等水平結構滯後施工，外框鋼結構及樑板滯後核心筒結構數層進行施工。鋼樑與核心筒連線採用預埋件焊接耳板的連線形式。核心筒內樑筋需預留套筒，樓板鋼筋可採用預留鬍子筋的形式，區域性錯位、漏埋可採用植筋。外框樓板為組合樓板。
如前述型別1，核心筒先行施工的優點是，能很好解決多工序交叉作業提供工作面問題。核心筒牆體結構為第1個施工作業面;內筒水平結構為第2個施工作業面;鋼結構柱和鋼樑為第3個施工作業面;外框筒組合樓板施工為第4個施工作業面;外側幕牆分段施工形成第5個施工作業面;下部樓層砌築和精裝工程適時插入施工為第6個施工作業面;由此，一座超高層內多道工序可以一同施工，有互相獨立，互不干擾，並且提供多個施工作業面，有利於加快施工進度。
型別2：前述型別2，由於外框筒結構為鋼筋混凝土結構，理論上不適合核心筒先行施工的施工工藝，理由有：(1)、外筒樑板鋼筋需全部同截面斷開，對結構受力效能影響較大，很難徵得設計同意。(2)、普通鋼筋混凝土樓板需支模施工。
結論：前述型別2的超高層結構比較適合採取內外筒一起同步施工的形式。
三、模板、圍護系統選用
目前，可用於超高層建築施工的模板及圍護系統有：
(1)、爬模系統
(2)、滑模系統
(3)、頂模系統
上述三種模板體系均可用於型別1的核心筒牆體結構先行施工的工藝。(4)、傳統翻模+爬架圍護系統的工藝
該工藝適合型別2內、外筒同時施工的工藝。
爬模系統特點介紹：爬模系統有專業廠家生產，構件設計為標準件，可廠家租賃，使用完畢後廠家可以回收。爬模由下架、上架、附牆掛座、導軌、液壓油缸系統、模板、護欄等組成。爬模的原理是，根據牆體情況，佈置機位，每個機位處設定液壓頂升系統，架體通過附牆掛座與預埋在牆上的爬錐連線固定，爬升時先提升導軌，然後架體連同模板沿導軌爬升。其特點：
(1)、液壓爬模可整體爬升，也可單榀爬升，爬升穩定性好。
(2)、操作方便，安全性高，可節省大量工時和材料。
(3)、爬模架一次組裝後，一直到頂不落地,節省了施工場地，而且減少了模板、特別是面板的碰傷損毀。
(4)、液壓爬升過程平穩、同步、安全。
(5)、提供全方位的操作平臺，施工單位不必為重新搭設操作平臺而浪費材料和勞動力。
(6)、結構施工誤差小，糾偏簡單,施工誤差可逐層消除。
(7)、爬升速度快，可以提高工程施工速度。
(8)、模板自爬,原地清理，大大降低塔吊的吊次。
總體說：爬模系統具有操作簡便靈活，爬升安全平穩，速度快，模板定位精度高，施工過程中無需其他輔助起重裝置的特點。但一般機位較多，整體性不夠好，承載力也不大。以QPM-50型液壓自爬模系統為例，其效能引數如下：
爬模系統的爬升流程(過小於150mm的變截面)：
滑模系統特點總結：
滑模施工工藝在國內始於20世紀40年代，已廣泛應用於鋼筋混凝土的筒壁結構、框架結構、牆板結構。對於高聳筒壁結構和高層建築的施工，效果尤為顯著。
滑模施工技術是混凝土工程中機械化程度高、施工速度快、場地佔用少、安全作業有保障、綜合效益顯著的一種施工方法。
滑模系統目前常見主要用於煙囪、礦井、倉壁等工程施工，也可用於超高層核心筒豎向牆體施工，但由於其施工過程非常緊湊，在混凝土凝固前必須向上滑動模板，混凝土凝固以後則無法滑動，且由於在混凝土凝固前滑動模板，使混凝土結構表面的`觀感和結構的垂直度控制方面有較大困難，個人觀點認為不太適合用於超高層建築核心筒的施工。
頂模系統背景介紹：
針對超高層建築核心筒施工問題，中建在廣州西塔工程研製並實施了一種新的超高層核心筒施工工藝“頂模系統”。頂模系統採用大噸位、長行程的雙作用油缸作為頂升動力，可以在保證鋼平臺系統的承載力的同時，減少支撐點數量，頂模系統的支撐點數量為3～4個，配以液壓電控系統，可以實現各支撐點的精確同步頂升，頂模工藝為整體提升式，低位支撐，電控液壓自頂升，其整體性、安全性、施工工期方面均具有較大的優勢。
頂模系統組成：主要由：支撐系統、液壓動力系統、控制系統、鋼平臺系統、模板系統、掛架系統六大部分組成。
頂模系統的優點總結：
(1)、頂模系統適合用於超高層建築核心筒的施工，頂模系統可形成一個封閉、安全的作業空間，模板、掛架、鋼平臺整體頂升，具有施工速度快、安全性高、機械化程度高節省勞動力等多項優點。
(2)、與爬模系統等相比較，頂模系統的支撐點低，位於待施工樓層下2～3層，支撐點部位的混凝土經過較長時間的養護，強度高，承載力大，安全性好，為提高核心筒施工速度提供了保障。
(3)、頂模系統採用鋼模可提高模板的週轉次數，模板配製時充分考慮到結構牆體的各次變化，制定模板的配製方案，原則是每次變截面時，只需要取掉部分模板，不需要在現場做大的拼裝或焊接。
(4)、與爬模相對比，頂模系統無爬升導軌，模板和腳手架直接吊掛在鋼平臺上，可方便實現牆體變截面的處理，適應超高層牆體截面多變的施工要求。
(5)、精密的液壓控制系統、電腦控制系統，使頂模系統實現了多油缸的同步頂升，具有較大的安全保障。
(6)、施工速度快，每次頂升作業用時僅為2～3個小時，模板掛架標準化，隨系統整體頂升，機械化程度高等特點，可創造2-3天/層的施工速度(主要視工程量大小而進度有所不同)。
(7)、頂模系統鋼平臺整體鋼度大，承載力大，平臺承載力達10kN/㎡，測量控制點可直接投測到鋼平臺上，施工測量方便。
(8)、大型布料機可直接安放在頂模鋼平臺上，材料可大噸位(由鋼筋吊裝點及塔吊吊運力而確定)直接吊運放置到鋼平臺上，頂模系統可方便施工，提高效率，減少塔吊吊次，是爬模等其他類似系統所無法比擬的。
