SQE工作職責
SQE是供應商品品質質量工程師的簡稱，他負責跟供應商打交道，對供應商的品質給出結論報告。
一．績效：
VLRR(Verify Lots Reject Rate)、Customer Complaint、 LRR(Lots Reject Rate) . SQE 的使命，是通過對供應商的品質管理，以保證來料的品質。因此，VLRR是SQE 績效的主要反映。
二．職責：
圍繞保證來料品質這目的，SQE 應負起以下四點職責；
1. 對供應商例行品質績效評估與稽核;
2. 品質監督與異常輔導;
3 產品匯入時的供貨商製程與產品確認和持續改善(CIP);
4. GP產品及其製程管制等;
針對此四點職責，以下是我的一點經驗：
1. 對供應商例行品質績效評估與稽核;
1.1匯入新廠商:
一般內容有:對新供應商作總況調查、QSA(Qaulity System Audit), QPA(Quality process Audit)、簽定品質合約;
1.2供應商例行品質績效評, 每月評分與製程稽核QPA;
每月評分三要素TQR: Technology. Quality. Response;
每月一評，評分結果分A/B/C/D等級。
1.3 製程稽核(QPA)每季度末由SQE制定下季度的稽核計劃.
製程稽核方式：針對不同的站別, including Receiving Inspection、Warehouse、MRB、P/L、Secondary Operations、OQC、Packing and Stock and so on.
總結起來，重點專案由 人、機、料、法、環五項構成，具體事項按公司QPA List點檢。 人：1. 培訓 2. Comply WI/SOP ;
機：3 裝置/校驗。4 治具/測量;
料：5. 物料分割槽. 6 儲存期/儲存方式;
法：7 可追溯性; 8. SPC, 自檢, CLCA檢討;
環：9 安全防護. 10 溼/溫度;
QSA 通常每年一評。依ISO9000, 針對廠商的品質系統，對管理職責、資源管理、產品實現、量測分析與改進等四大塊進行audit. 具體事項可按公司QSA List點檢.
2 . 品質監督與異常輔導;
以VLRR and LRR 及customer complaint資料為基礎，對廠商品質異常, 通過review 其FMEA、8D/5C report, 及review 改善的結果等，以監督其品質改善狀況.
通過駐廠的Production Line Walking audit, check 品質異常改善措施的實施狀況，並提出相關的改善要求，以輔導廠商品質的維持與改善.
3 產品匯入時的供應商製程與產品確認和持續改善(CIP);
對新產品的匯入，或EC產品的首次投產，均須到廠商的產線，對其製程的狀況和產品的合格狀況進行確認，並Review TVR/FAI/CPK 等相關資料。
Check 廠商CIP的相關措施，如FMEA 、 PMP、SPC、CLCA等。
4. GP產品及其製程管制等;
ROHS implement, 重點在Material Identify control.
可針對料號、Label、外箱標識等；運用SFCS Control；產線標識區分, 物料存放分割槽等。
三.處理公司不良品
一個好的SQE, 不但要管理好供貨商的質量, 更要處理好本公司的不良品;
在此, 把公司的不良品歸為兩大類: VID( Vendor induce Defect) 和 PID ( production induce Defect)
1. 針對VID, SQE 應義無旁貸地去處理掉; 通常是視不良品的不良程度,要求廠商3R, 即Repair, Rework, Replacement.
2. 針對 PID, 雖然是公司生產線上的作業員造成的, 但一個優秀的SQE,也應從公司的利益出發, 適當地協助處理部分的PID;
大方向是如此,在實際工作中,以我的經驗, 通常會有以下幾點爭議:
1. VID 與 PID的區分;當PQE(裁判)的工作能力不是很強時, 爭議是無可避免的
2. 廠商不配合,遲遲不願處理VID(不肯3 R)
3. 產線會把PID混到VID當中去,以讓廠商承擔;
4. 明顯的PID,也會有產線老闆出面,要求SQE幫忙Push廠商去幫忙消化 處理這三種情況,應視情況靈活處理;我個人認為:良好的溝通及雙贏的宗旨.
篇二：SQE的工作職責SQE的工作職責
SQE工作職責說明
1. 推動供應商內部質量改善
1.1 推動供應商成立完善的SJQE及QIT組織.
1.2 供應商製程變更及材質變更的確認管控動作.
1.3 新材料及變更材料的管控.
1.4 推動廠商匯入常用的質量體系如，SPC, 6Sigma 等品管手法。
1.5 材料質量目標達成狀況的改善及檢討。
1.6 不合格專案的改善確認動作。
1.7 材料異常的處理及成效的確認。
2. 推行執行SQM的系統程式檔案.
2.1 供應商的評監，擇優選擇廠商。
2.2 供應商的定期及異常稽核的執行。
2.3 供應商的輔導，提升質量。
2.4 執行供應商的獎罰措施。
2.5 建立完善規範的材料作業指導書
3. 報表執行
3.1 每月的供應商等級評比。
3.1 每年的供應商等級評比。
3.2 供應商MBR, QBR 會議的召開。
3.3 8D Report 的發出及時效管控及改善效果的跟進。
3.4 供應商質量月報，FAI 報表，信賴性報表的跟催及確認。
SQE供貨商管理工程師——（Supplier Quality Engineer）
1、必須要有供應商跟蹤的方式，質量問題獨立處理的方法；
2、高階職位必須要有成本控制、質量控制管理的清晰思路與意識、堅持的原則底線；
3、供應商的內部品質管理流程、以及可能出現的問題對應方式。
4、穩定性的保證手段。
補充：
1、SQE負責保障供應商所供原材料的質量，在進料檢驗、生產過程檢驗、客戶抱怨等，只要是由於原材料質量缺陷引發的，都要及時反饋供應商要求其改善；
2、SQE負責追蹤確認供應商的改善報告（8D）及實施效果，必要時可進行現場稽核檢查；
3、SQE負責制定進貨檢驗部門（IQC）的檢驗規範及檢驗計劃，並適時對檢驗員進行培訓指導；
4、SQE可以參與供應商初始樣品的評估放行工作；
5、SQE每個月或每個季度，對現有供應商的質量狀況進行統計評分，對評分較低的供應商提出限期改善要求；
6、SQE參與新供應商開發與稽核，與採購部門一起對新供應商進行考核打分，確定其是否可以成為合格供應商。
SQE供應商質量管理工程師
當前現實中SQE角色:
?消防隊員
?工程人員
?稽核員,輔導員
?協調員
?檢驗員
?專案工程師
?供應商開發
SQE當前在企業中的歸屬部門
質量部
採購部
供應鏈管理部
績效管理部
獨立
IQC
跨部門專案組
SQE的視角(關注點)
新產品專案
物料質量
客戶
部門
關係
採購
技術/規格
SQE工作職責說明
1. 推動供應商內部質量改善
1.1 推動供應商成立完善的質量保證小組.
1.2 供應商過程變更及材質變更的確認管控動作.
1.3 新材料及變更材料的管控.
1.4 推動廠商匯入常用的質量體系如，SPC, 6Sigma 等品管手法。
1.5 材料質量目標達成狀況的改善及檢討。
1.6 不合格專案的改善確認動作。
1.7 材料異常的處理及成效的確認。
1.8 新產品匯入階段的供應商管控
特別宣告：供應商質量管理不是SQE一個群體就能夠做好的事情
2. 推行執行SQM的系統程式檔案.
2.1 供應商的評監，擇優選擇廠商。
2.2 供應商的定期及特殊稽核的執行。
2.3 供應商的輔導，提升質量。
2.4 執行供應商的獎罰措施。
2.5 建立完善規範的材料作業指導書
3. 報表執行
3.1 每月的供應商等級評比。
3.2 每年的供應商等級評比。
3.3 供應商MBR, QBR 會議的召開。
3.4 8D Report 的發出及時效管控及改善效果的跟進。
3.5 供應商質量月報，FAR 報表，信賴性報表的跟催及確認
擴充套件要求：
專職稽核員Auditor
專職供應商輔導員（品質，交付，技術，運作---STA）
JQE—連線供應商、本公司和客戶端的所有交付環節
專案SQE—專門負責新產品專案中與供應商的協同開發
供應鏈協調員
優秀SQE勝任需要掌握的知識結構
新的環境下供應商管理角色越來越多地由專門化的職能人員來承擔，
本人2003年畢業後,鬼使神差般地進入了Quality這個領域,一直從事SQE工作也有近4年的光景,今天把自己的一些做事方式,態度及SQE的職責show出來,供同行和外行加以褒貶,讓自己吸取更多的精華,剔除糟粕.
備註,我所負責的材料主要是EE(PCB/FPC/PCBA/FPCA,RLC 及connector),所以下面很多的工作經驗之談是站在EE這個面展開的,不過,相信對於負責其他材料的同仁還是有一定的幫助的,畢竟SQE是技術及管理共存的一個職業.
當然，在此show出這麼多個人經驗之談，也不乏有推薦自己之意，我相信我絕對是適合的人選。
一,績效--就是通常說的KPI (key performance indictor)
一般來說,衡量一個SQE的指標,主要有abnormal cases, customer
complaint, LRR(lots reject rate),SQE的使命是通過對供應商的品質管理,以保證材料在公司的正常生產,所以很多時候,老闆總以abnormal case來衡量SQE的performance.
但事實上,個人覺得真正衡量SQE的ability應該是supplier 8D回覆的時效性及有效性,之所以這樣說,是因為材料的特殊性,相信SQE同仁有同樣的感觸. 當然,有些材料本身supplier的sense或者其process已經達到很高的水準,其品質面本來就很少出狀況,來衡量管理這樣材料的SQE performance,真的很難定奪,也許就是production的dppm trend chart 及service(training and so on).
二,職責(responsibility)
圍繞保證品質來料這目的,SQE應負起如下的責任,
1.對供應商進行例行的績效評估和audit.
2.品質監督和異常協輔
(new product 匯入)/ECN 變更時,供應尚製程及產品的確認,CIP的改善.
產品及其管制.
針對以上四點,小弟我淺談下我的經驗,供各大俠指導.
1.對供應商進行例行的績效評估和audit.
1.1匯入新廠商階段,一般有PUR/RD/SQM/ESH部門共同參與,SQE此階段需要做的是讓supplier提供供應商調查報告及工廠內部組織架構等等大項,此階段主導者應該是PUR.
1.2對供應商進行QPA(quality process audit),這需要依據具體的產品來衡量,但不外乎receiving inspection, warehouse, MRB, production line, rework process, OQC and packing&store, record and so on.
針對這些站別,總結起來,按照人,機,料,法,環五項,集合公司的QPA checklist進行audit.
人, ning ly with WI(work instruction) & SOP
機, ine maintained urement/tool 精確度
料, 5.區分隔離 6.儲存期及儲存方式
法, eability&Identification , FAI checklist
環, 10. 溫溼度
QPA的frequency,目前很多公司已經沒有強制的定義,只要公司一出現比較大的case, SQE就駐廠,針對相關站別進行audit.事實上,這樣做起來的確很有效果,SQE第一時間內瞭解到不良品,然後又第一時間內去supplier端去audit相關process,相信很大程度上能很快解決問題,使公司順利生產,讓supplier及時改善.
1.3對供應商QSA(quality system audit),通過對supplier系統面的audit,是希望指出supplier在整個面上的不足,一般來說,SQE主要audit的item如下,
篇三：SQE崗位職責說明書 (2) 篇四：SQE崗位職責深圳市瑞福聯科電子有限公司
『品質部 SQE』崗位說明書
篇五：SQE工作職責SQE工作職責
SQE是供應商supplier quality engineer的簡稱，負責跟供應商打交道，通過對供應商的進行品質管理，以保證來料的品質，同時對供應商的品質給出結論報告。 SQE職責：
圍繞保證來料品質這目的，SQE 應負起以下幾點職責；
1. 新供應商新產品的開發認證：
A依據APQP產品質量先期策劃的步驟和PPAP生產件批准程式對新供應商新產品進行前期質量開發， B協助供應商對產品和製程進行質量開發與改善，
C與採購,產品,製程,環資等部門對新供應商的'新開發認證
2. 供應商績效評定以及質量改善推動:
A.每月對供應商的來料合格率,上線品質狀況,報告回覆的時效和配合度等進行綜合評定,
B.每年度對供應商進行定期稽核;當供應商績效評定下降或重大異常發生後對其進行不定期稽核;
C. New/EC產品匯入時的供貨商製程與產品確認和持續改善(CIP)
D.定期與供應商召開品質會議.
3.異常處理:
A來料異常處理,協助製程以及CQE 對產線原材異常和客訴原材異常進行處理;
B對不良原材進行MRB Material Review Board,材料審查會議，
C向供應商提出8D要求並跟蹤糾正措施有效性，針對嚴重不良，對供應商進行索賠;
產品（GP綠色和平組織和國際品牌聯盟IBF），和包裝廢棄材料的再生資源利用及其製程管制等
5.對檢驗人員進行培訓和來料檢驗標準SIP製作更新
A對檢驗人員等進行檢驗手法,環境和標準方面的培訓
B對檢驗標準的修訂製作和宣導
SQE常用專業術語：
1、APQP產品質量先期策劃的步驟：專案的計劃與確定、產品設計與開發、過程設計與開
發、產品和過程的確認、反饋與糾正
APQP（Advanced Product Quality Planning）即產品質量先期策劃,是一種結構化的方法，用來確定和制定確保某產品使顧客滿意所需的步驟。產品質量策劃的目標是促進與所涉及的每一個人的聯絡，以確保所要求的步驟按時完成。有效的產品質量策劃依賴於公司高層管理者對努力達到使顧客滿意這一宗旨的承諾
2、APQP產品質量先期策劃的要求：
1.防錯糾正措施 2.員工培訓 3.可追溯性 4.顧客使用特性驗證 5.檢具要求
PPAP:生產件批准程式(Production part approval process) ppap生產件提交保證書：主要有生產件尺寸檢驗報告,外觀檢驗報告,功能檢驗報告, 材料檢驗報告;外加一些零件控制方法和供應商控制方法； 主要是製造型企業要求供應商在提交產品時做ppap檔案及首件，只有當ppap檔案全部合格後才能提交；當工程變更後還須提交報告。
從哪幾方面評審供應商：SQE 的使命，是通過對供應商的品質管理，以保證來料的品質。因此，VLRR是SQE 績效的主要反映。
(Verify Lots Reject Rate廢品率的驗證)、
omer Complaint客戶投訴（產線原材異常、客訴原材異常）
3.來料不良率 LRR(Lots Reject Rate)
的次數
5.8D報告回覆的時效和配合度
一般內容有:對新供應商作總況調查、QSA(Qaulity System Audit品質系統稽核), QPA(Quality process Audit品質製程稽核)、簽定品質合約;
1.2供應商例行品質績效評, 每月評分與製程稽核QPA;
每月評分三要素TQR: Technology技術. Quality.質量 Response反映;
每月一評，評分結果分A/B/C/D等級。
1.3 製程稽核(QPA)每季度末由SQE制定下季度的稽核計劃.
製程稽核方式：針對不同的站別, including Receiving Inspection進貨檢驗、Warehouse倉庫、MRB材料審查會議、P/L、Secondary Operations代工、OQC、Packing and Stock備用品 總結起來，重點專案由 人、機、料、法、環五項構成，具體事項按公司QPA List點檢。 人：1. 培訓記錄 2. Comply WI/SOP 的制定;
機：3 裝置/校驗與維護記錄。4 治具/測量的完善;
料：5. 物料分割槽. 6 儲存期/儲存方式;
法：7 可追溯性; 8. SPC, 自檢, CLCA檢討;
環：9 安全防護. 10 溼/溫度;
QSA 通常每年一評。依ISO9000, 針對廠商的品質系統，對管理職責、資源管理、產品實現、量測分析與改進等四大塊進行audit. 具體事項可按公司QSA List點檢.
2 . 品質監督與異常輔導;
以VLRR and LRR 及customer complaint資料為基礎，對廠商品質異常, 通過review 其FMEA、8D/5C report, 及review 改善的結果等，以監督其品質改善狀況.
通過駐廠的Production Line Walking audit, check 品質異常改善措施的實施狀況，並提出相關的改善要求，以輔導廠商品質的維持與改善.
3 產品匯入時的供應商製程與產品確認和持續改善(CIP);
對新產品的匯入，或EC產品的首次投產，均須到廠商的產線，對其製程的狀況和產品的合格狀況進行確認，並Review TVR/FAI/CPK 等相關資料。
Check 廠商CIP的相關措施，如FMEA 、PMP、SPC、CLCA等。
4. GP產品及其製程管制等;
ROHS implement, 重點在Material Identify control.
可針對料號、Label、外箱標識等；運用SFCS Control；產線標識區分, 物料存放分割槽等。 工作技巧：不良品的處理
一個好的SQE, 不但要管理好供貨商的質量, 更要處理好本公司的不良品;
在此, 把公司的不良品歸為兩大類: VID( Vendor induce Defect) 和 PID ( production induce Defect)
1. 針對VID, SQE 應義無旁貸地去處理掉; 通常是視不良品的不良程度,要求廠商3R, 即Repair, Rework, Replacement.
2. 針對 PID, 雖然是公司生產線上的作業員造成的, 但一個優秀的SQE,也應從公司的利益出發, 適當地協助處理部分的PID;
大方向是如此,在實際工作中,以我的經驗, 通常會有以下幾點爭議:
1. VID 與 PID的區分;當PQE(裁判)的工作能力不是很強時, 爭議是無可避免的
2. 廠商不配合,遲遲不願處理VID(不肯3 R)
3. 產線會把PID混到VID當中去,以讓廠商承擔;
4. 明顯的PID,也會有產線老闆出面,要求SQE幫忙Push廠商去幫忙消化
處理這三種情況,應視情況靈活處理;我個人認為:良好的溝通及雙贏的宗旨.
專有名詞：
的全稱是Material Review Board, 中文意思是材料審查會議。它是針對所有檢驗工作站發現產品異樣狀態暫時不能確定是否為缺陷的一種處理辦法。這裡的工作站包括進料檢驗，過程檢驗，出貨檢驗以及客戶退回的產品。根據不確定缺陷發現的位置，MRB會議可由不同的人召集。如在進料檢驗過程中發現原材料有異常，當進料檢驗工程師不能確定時，他可召集MRB會議。MRB可邀請專案經理，採購工程師，過程控制工程師，計劃參加，如有必要可以邀請質量經理和生產經理加入以加速問題的解決。通過MRB會議一般可得出下列結論：1.繼續使用; 2.需要返工後使用; 3. 報廢; 4.退回供應商要求換貨。MRB能使相關的人在第一時間知道問題的存在，並且能加快問題的解決
2.綠色和平國際”(GP) 和“國際品牌聯盟”(IBF)，強調產品/包裝廢棄材料的再生資源利用 SOP，標準作業程式（英語：Standard Operating Procedure，常縮寫並簡稱為SOP
3、SPC（Statistical Process Control）即統計過程控制，主要是指應用統計分析技術對生產過程進行適時監控，科學區分出生產過程中產品質量的隨機波動與異常波動，從而對生產過程的異常趨勢提出預警，以便生產管理人員及時採取措施，消除異常，恢復過程的穩定從而達到提高和控制質量的目的。 4、MSA：Measurement System Analysis 的簡稱。
msa測量系統分析，它使用數理統計和圖表的方法對測量系統的誤差進行分析，以評估測量系統對於被測量的引數來說是否合適，並確定測量系統誤差的主要成份。
FMEA(Potential Failure Mode and Effects Analysis)即潛在的失效模式及後果分析,是在產品/過程/服務等的策劃設計階段,對構成產品的各子系統、零部件，對構成過程，服務的各個程式逐一進行分析，找出潛在的失效模式，分析其可能的後果，評估其風險，從而預先採取措施，減少失效模式的嚴重程式，降低其可能發生的概率，以有效地提高質量與可靠性，確保顧客滿意的系統化活動。
