經過幾天的社會調查,終於將實習單位鎖定在黃金工業園.在管委員會同志的極力推薦下我認識了"江西萢夏金屬線製品有限公司'.從踏入公司的第一步就被員工如火的工作熱情而感染,經過簡單的交涉,公司負責人很爽快的同意了我的實習要求.短短几小時後我就坐在了廠務辦公室開始了自己的實習生活.這充分體現了公司高效務實的工作作風.在指導老師朱小姐的介紹中進一步瞭解了公司的一些基本情況.也就徹底改變了之前關於制線的淺薄想法,以為就是化銅拉細為線.
為了更好的瞭解整個工藝流程,朱小姐帶我參觀了車間,首先是熔銅車間,先是不同產地的銅板,有智利板,韓國板,金田板和九江板等.就是這些銅板經過處理置入熔銅爐經過熔化拉成17mm/8.0mm的銅杆.17mm的銅杆經過冷扎機也被紮成8.0mm 的銅杆.接著我們來到上引車間.8.0mm的銅杆經過大扎機拉成2.6mm的銅線.2.6mm經過中伸機拉成0.8mm.0.8mm再經過細伸機拉成0.10mm.接著一部分在細鍍車間,經過退火鍍錫而成為成品.根據客戶的不同要求,主要有裸銅b0.10mm,鍍錫t0.10mm還有一部分經過壓延機纏絲機作成天素線,再經過倒軸機.絞線機作成成品.根據客戶的不同要求有1*2c,1*3c和1*4c等.而在合金銅車間,可以認為是整個流程的縮影.什麼二連拉,小拉機,精拉機,方線機,扁線機和整直機等裝置一應具全.生產出來的磷青銅,錫銅,銀銅等合金線.也有鍍錫,鍍銀等各類產品.原來簡單的一根線竟出自這麼複雜的工序.
2公司簡介
惠華金屬線股份有限公司成立於1984年﹐主要生產電阻﹑電容﹑跳線等所使用的鍍錫銅線。在業界有著極佳的信譽及良好的客戶關係。在1989年﹐基於成本上的考量﹐公司在馬來西亞建立第一個海外分廠。接著﹐中國大陸實行經濟改革開放政策﹐1992年我們在中國上海建立第一個分廠。由於業務的發展壯大﹐在中國大陸相繼建立了廣東省東莞分廠﹐江蘇省張家港分廠﹐蘇州分廠﹐江西分廠。在1995建立東莞分廠之初﹐主要生產適合電阻和電容的鍍錫線。隨著引進先進的製造技術及滿足客戶的不同需求﹐工廠開始擴充生產電源線﹑電腦線﹑電話線等這些線所使用的裸銅線﹑鍍錫線﹑絞線﹑漆包線﹑電鍍線﹑銅包鋼線。現已擁有完整的產品系列﹐全方位的生產能力。惠華公司本著'精益求精﹐誠信負責﹐重視品質﹐追求卓越﹐永續經營'的經營理念﹐配合著'磨練專精之技術﹐供應優良之產品﹐質量並重謀發展'的經營方針。再匯入iso9002'品質第一﹐顧客第一'的品質政策﹐使惠華公司的產品品質提升﹔提高競爭力﹐使公司達到永續經營的目的。屬於外商獨資企業.主營產品: 鍍銀銅線,銅箔絲;裸銅線;鍍錫銅線;銅杆;主要市場: 大陸港澳臺地區全球主要經營地點: 江西.珠三角.擁有臺灣工廠 1 間,大陸工廠 8 間,總廠區面積 90,000 平方米.1984年04月 於臺灣省臺北縣成立惠華金屬線股份有限公司生產電阻、電容、跳線業者所使用之鍍錫銅線。
1995年07月 於中國廣東省成立東莞大朗惠華金屬線製品廠。
1998年02月 開始籌劃匯入iso9002。
1998年06月 於中國廣東省成立東莞大朗華夏銅材廠。生產電話線，計算機線、電源線業者所使用的裸銅、鍍錫線及絞線。
1999年01月 通過dnviso9002國際品質認證。證書號：qsc-7356
2001年07月 惠華江西廠區成立. 註冊資金320萬元(萬(美元)).註冊地是 中國江西贛州.法人代表/負責人是盧志明.
3實習體會
在廠務部我隨朱小姐學習日常報表的統計錄入.為了更快熟悉相關環節.我先後三次參觀車間.第一次是有朱小姐帶領並講解,第二次是為熟悉工藝流程單獨與車間師傅面對面的請教了一些問題.第三次是和我同學一起,我們互相討論一些自己不太明白的問題,有爭論的就求教工人師傅,在他們的耐心講解下逐個解決.三次的參觀為我後面的實習打下了堅實的基礎.
在學習報表方面知識時我真正認識了作為一名現代職員的方方面面.紮實的業務能力,良好的溝通交際能力和團隊協作精神等缺一不可.面對每天的報表,如何迅速準確的將這些原始資料進行處理,為相關負責人決策提供參考.看似簡單的資料燒錄和計算,真正做起來卻並非易事.稍不留神就會出錯.而且回頭想查詢錯誤更難.通過老師的耐心指導和大量報表的實踐練習,我終於在兩週後達到了要求每雖然遠不能象老師那樣嫻熟準確和迅速,但作為實習目的以達到.
第三週我來到採購部,隨雷小姐學習採購方面的知識.採購分勞保,原料和五金維修配件等.雷小姐負責後者.對這部分首先要絕對熟悉各車間的機器.因為一旦汲取出問題需要維修更換配件.如果你根本不知道這些,那麼工人和與之相關的配件供應商間的鏈條就斷了,只有既熟悉工廠車間情況,熟悉與之相關的供應商的資料.才能以最低的價格及時買到急需配件.否則就要影響生產.與之相關的還有報價,傳真,提貨,郵寄,電話和配件圖紙及客戶資料管理及每日催交等等.要真正達到一名合格的採購員,這些都是最基本和必須的.
4意見建議
在實習中通過自己觀察,發現了一些問題.從車間參觀和連續2周的報表,及以前的大量報表分析,各部門之間在平均效率,架動率,日產量等有不小的差距.還有很大的提高空間.還有就是如何更有效的調動員工積極性.對於這些歸結起來就是如何能將績效考核落到實處.公司從2003年開始試行《員工績效考核制度》。公司推出這項制度的目的是希望通過一個持續性的溝通和改進的雙向互動過程，改善員工的工作表現與工作績效，提高員工的滿意度和未來的成就感，激發員工成長並整合成為公司成長，並且達到提高公司經營效績的目的，使績效與戰略有機結合，相互促進。所採取的三種考核方式:一是目前較為先進有效的目標管理的做法，由公司主管副總經理或總經理，對部門月度工作計劃與月度工作進度完成的時間、數量、質量等進行考評，並提出具體的改進方案與改進措施。二是季度績效評估，由員工的直接上級與員工本人直接面對面，經充分溝通後，依據考核指標與評分標準進行評估，它是一個通過溝通，考核者（員工的直接上級）把工作要項、目標以及工作價值觀傳遞給被考核者（員工本人），雙方達成共識與承諾的過程。三是年度360度調查全視角績效考核法，它是通過不同的考核者（員工本人，直接上級、間接上級、直接下級、同事或顧客等）從不同的角度來考核，以全方位、準確地考核員工的工作業績。在實施過程中，為提高全員績效管理的意識，避免正確行為被忽略或受到懲罰，錯誤的行為反而受到獎勵，確保績效考核結果的準確、合理，我們還建立了一套適合公司特點的《員工申告制度》，由申訴專案小組給以公正的評判。為使績效考核落到實處，形成績效管理的“閉環”，集團公司針對員工年度績效考核情況，結合員工實際工作崗位需要，由員工直接上級、員工本人及人力資源部共同制定年度培訓開發計劃與措施，並於年末檢討其實施效果。《員工績效考核制度》自推行以來，在某些方面已取得了較為顯著成果，但是仍存在一些迷思之處有待進一步從認識上提高，如：怎樣正確把握目標管理的檢測原則，使月度工作計劃與月度進度考評在操作上到位；怎樣通過持續的有效的溝通，樹立雙贏的理念，共建企業的心理契約；如何發揮領導的教練作用，獲得公司高層的真正支援。事實上，在績效考核當中發現如果不能跳脫績效考核的迷思，那麼它將失去應有的意義。
在集團公司的目標管理實踐中，有一種矛盾的心態：一方面，認為它很重要，是一把“利劍”，公司的良性發展不可或缺；另一方面，又覺得它像霧像雨又像風，撲朔迷離，是公司人力資源部工作餐中的一盤“雞肋”。如何推行目標管理.直接決定著員工績效考核的效果和它對公司業績的“貢獻率”。因此，如何把企業的戰略目標分解為可操作的工作目標，建立明確的落到實處的目標管理體系，是做好績效考核的基礎。
另外，建立有效的目標管理體系，還需堅持ssmart的檢測原則。s-stretch代表超越，每專案標需要使自己在能力範圍內再多做一點，若說達到一般目標是一百分，那延展的滿分就是一百一十分到一百三十分。比如說一個員工每個月都做財務報表，他本月完成了整個年度目標的10%，那麼下個月就要爭取做到了15%，這就是超越。s-specific代表具體，指每專案標的制訂，一定是特定的，而不是籠統概括性的。m-measurable代表可量化，指每專案標必須要用數量化或者行為化的指標來訂定，並且這些資料或資訊是可以獲得的。a-attainable代表可實現，指每專案標雖是比能力範圍再多一點，但是在付出努力的情況下是可以達到的。因為，達不到的目標，定與不定效果是一樣的；如果目標過低，員工第二年就會覺得沒意思，反而會增加推動目標完成的阻力。因此，主管必須幫助員工檢測目標的可行性。r-relevant每專案標必須與其直接報告的主管的目標相結合，即是實實在在的。t-time bound代表有時限，每專案標要在規定的期限內完成。
團隊內部幾乎所有的矛盾都是溝通原因造成的.在集團公司推行績效考核的過程中，要讓績效考核落到實處，讓績效考核始終如一貫徹下來，有80%甚至更高的比例在於溝通，績效考核和制度本身僅佔20%或者更少，
這裡的溝通，既有人力資源部人士與公司高層、各部門、員工的溝通，也有公司高層與各部門主管、員工的溝通，部門主管與員工的溝通，員工與部門主管的溝通，員工與員工的溝通。總之，溝通無處不在。
績效管理就是一個持續溝通的過程，通過有效溝通，發現員工學習和發展的意願，並與企業的遠景相結合，建立企業與員工以及上下級之間的共同的心理契約，為他們提供機會，發揮員工的潛能與創造力，來促進企業的長遠發展，為企業贏得競爭優勢，實現企業與員工的雙贏。它是通過員工和其上級之間達成的業績目標協議來保證完成的。績效管理需要對員工既定的工作任務，員工的工作對公司實現目標的影響，員工和上級之間應如何共同努力以維持、完善和提高員工的績效，工作績效如何評估，如何排除影響績效的障礙，如何協助員工進行職業生涯規劃等方面有明確的要求和規定。關鍵的一點是，績效管理是上級與員工一起完成的，並且應該是以共同合作的方式來完成。因為它對員工本身、上級和組織都有益。績效管理是一種防止績效不佳和共同提高績效的工具，它需要上級同員工之間持續的雙向溝通，包括聽和說兩個方面，它是兩個人共同學習和提高的過程，通過這個過程，雙方充分溝通彼此的期望和條件，渠道充分暢通，讓員工明明白白地去工作。
在績效管理過程中，領導者的新角色就是績效教練。通過有效溝通，運用目標管理，實施績效考核的過程就是績效教練，其中領導者的教練作用毋庸置疑。因為，我們可以設計出最好的績效考核模式，卻不能確保最佳教練效果的實現，也就難以保證最佳績效考核效果的實現。
成功的績效教練往往注重以過程為導向，以改進為目的來實施績效管理。設計組織的政策、策略和管理系統，通過“績效計劃”，進行系統整合，並匯入公司的經營文化理念，將公司的經營戰略目標逐層分解，形成一定時期內員工的工作計劃和責任；通過“績效追蹤”，推進人力資源管理部門和各職能或事業部門，最大限度地保證績效計劃的正確執行；通過“績效考核”，衡量評析特定時期的績效完成情況；通過“績效提升”，促進各級主管對員工績效進行教練，提出改進意見與建議，並在以後的工作中對其績效進行持續教練，促進績效提升，通過與他們的協作完成公司既定的目標，同時，促進員工職業生涯的發展。
總之,企業績效考核需與企業的實際工作相結合. 績效考核的目的是為了最終保障企業戰略目標的實現，績效考核如何能夠保障企業戰略目標的實現就成為了此項工作追求的終極目標。當前，業界對績效考核體系的建設主要有兩種思路，一種為基於崗位職責建立的績效考核體系，一種為基於企業戰略建立的績效考核體系。筆者在多年諮詢實踐中發現，這兩種思路需要結合，以適應中國企業的管理實際。企業績效考核需與企業不同的發展階段相結合.企業經濟形態在一生中主要呈現出五種形式，即創業期、成長期、成熟期、衰退期與振興期。不同的發展階段，企業對績效考核的需求不同。筆者在一家成長期企業與一家成熟期企業的諮詢經歷明顯反映出這種區別。
5實結
為期一個月的實習生活就要告於段落了.回頭看看.那些鏡頭在腦海裡一幕幕的出現又隱去.剛開始找實習單位的雄心勃勃,一段艱苦社會調研的磨練,到四處碰壁幾近絕望的痛苦.再到鼓起勇氣堅持到底終於不負苦心遇到華夏,我的第一個真正意義上的實習單位.其中的酸甜苦辣讓我難忘終生.我想,就這個與社會的簡單接觸,我已再一次認識了自己.對自己有了初步的社會定位.
另一篇啊，。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。
（一）、備煤篩焦車間：
備煤工段主要由受煤坑、配煤室、粉碎機室、貯煤塔頂、煤焦制樣室及帶式輸送機、轉運站等設施組成。原料洗精煤從洗煤廠由8條帶式輸送機送至備煤車間，經配煤和2臺破碎機粉碎後，煤被破碎到小於3mm以下（佔85%以上）由帶式輸送機送至塔頂，用犁式卸料器卸到煤塔中，供焦爐使用。
（二）、煉焦車間：
煉焦車間建設36和42孔jn43-98型寬炭化室、雙連火道、廢氣迴圈、下噴、單熱式搗固焦爐，年產冶金焦60萬噸。採用搗固煤餅，側裝高溫乾餾，溼法熄焦工藝。
煉焦基本工藝引數：
配煤煉焦生產工藝流程由備煤工段來的洗精煤，由輸煤棧橋運入煤塔，由煤塔通過搖動給料器將煤裝入裝煤推焦機的煤箱內，由裝煤推焦機按作業計劃從機側送入炭化室內，煤餅在炭化室內經過一個結焦週期在9500c～10500c的高溫乾餾煉製成焦炭和荒煤氣。裝煤時產生的煙塵由爐頂上的消煙除塵車經吸塵孔抽出，在車上進行燃燒、洗滌後，尾氣放散。炭化室內的焦炭成熟後，用裝煤推焦機推出，經攔焦機匯入熄焦車內，熄焦車由電機車牽引至熄焦塔內進行噴水熄焦。熄焦後的焦炭卸至焦臺上，冷卻一定時間後送往篩焦工段。煤在乾餾過程中產生的荒煤氣彙集到炭化室頂部空間，進入上升管，經橋管進入集氣管，700℃左右的荒煤氣被橋管和集氣管內噴灑的迴圈氨水冷卻至84℃左右。荒煤氣中焦油等同時被冷凝下來。煤氣和冷凝下來的焦油同氨水一起，經吸煤氣管道並經氣液分離器分別進入冷鼓工段。
焦爐加熱用的回爐煤氣，由外部管道架空引入每座焦爐。煤氣經地下室管道進入焦爐燃燒室，同時空氣通過廢氣開閉器進入蓄熱室，空氣經預熱後進入焦爐燃燒室的烈火道匯合後燃燒。燃燒後的廢氣通過立火道頂部跨越孔進入下降氣流的立火道，再經過蓄熱室，由格子磚把廢氣的部分顯熱回收後，經過小煙道、廢氣交換開閉器、分煙道、總煙道、煙囪，最後排入大氣。上升氣流的煤氣和空氣與下降氣流的廢氣由加熱交換傳動裝置定時進行換向。
（三)、煤氣淨化
化產車間是為年產60萬噸幹全焦爐配套設計,化產車間由冷凝鼓風工段、脫硫工段、硫銨工段、蒸氨工段、粗苯工段、油庫工段、生化工段等組成。
(1)冷凝鼓風工段：
來自82～ 83℃的荒煤氣，帶著焦油和氨水沿吸煤氣管道至氣液分離器，氣液分離後荒煤氣進入橫管初冷器，在此分兩段冷卻：上段採用32℃迴圈水、下段採用16℃製冷水將煤氣冷卻至22℃。冷卻後的煤氣進入煤氣鼓風機加壓後進入電捕焦油器，除掉其中夾帶的焦油霧後煤氣被送至脫硫工段。
初冷器中段和下段排出的冷凝液進入冷凝液迴圈槽，由冷凝液迴圈泵送入初冷器下端迴圈噴灑，如此迴圈使用，多餘部分送機械化氨水澄清槽。
從氣液分離器出來的焦油、氨水進入機械化焦油氨水澄清槽，經澄清分離後，上部氨水送至迴圈氨水槽，由迴圈氨水泵及高壓氨水泵送往煉焦工段供冷卻荒煤氣和集氣管吹掃及無煙裝煤使用。剩餘氨水則由剩餘氨水泵送至硫銨工段蒸氨。分離出的焦油至焦油中間槽貯存，當達到一定液位時，用焦油泵將其送至焦油槽。焦油需外售時，有焦油泵送往裝車臺裝車外售。
機械化氨水澄清槽和機械化焦油澄清槽底部沉降的焦油渣，排入焦油渣車，定期送往煤場配煤。
冷凝鼓風工段所有貯槽的放散氣均經排氣風機接至排氣洗淨塔，由硫銨工段來的蒸氨廢水洗滌後排放至大氣。塔底廢水由排氣洗淨廢水泵送生化處理。
(2)脫硫工段：
鼓風機後的煤氣進入脫硫塔，與塔頂噴淋下來的脫硫液逆流接觸，穿過輕瓷填料及塔頂的除沫網由頂部出來，以吸收煤氣中的硫化氫、hcn。脫除硫化氫的煤氣去洗滌工段。
吸收了硫化氫、hcn的脫硫液從塔底流出，經液封槽進入反應槽，用迴圈泵經加熱（冬）或冷卻（夏）後送入再生塔，同時自再生塔底部通入壓縮空氣，使溶液在塔內得以氧化再生，再生後的溶液從塔頂經液位調節器自流回脫硫塔迴圈使用。浮於再生塔頂部的硫磺泡沫，利用位差自行流入硫泡沫槽。硫泡沫由硫泡沫槽下部自流入熔硫釜，用蒸汽加熱，加熱後熔硫釜內硫泡沫澄清分離，分離後的清液排入反應槽，熔硫後硫磺放入硫磺冷卻盤，冷卻後裝袋外銷。
為避免脫硫液鹽類積累影響脫硫效果，排出少量廢液定期送往配煤。
(4)終冷洗苯工段
從硫銨工段來的55℃煤氣經過橫管煤氣終冷器溫度降至25～27℃，進入洗苯塔與塔頂噴灑的由粗苯工段來的貧油逆流接觸，將煤氣中的苯洗至4mg/m3以下，然後將淨煤氣送往各使用者（焦爐加熱、粗苯管式爐等）。
橫管煤氣終冷器底的冷凝液由泵打至終冷器頂迴圈噴灑，防止焦油及萘的積存。富餘的冷凝液送生物脫酚。洗苯塔底富油送粗苯蒸餾。
（5）粗苯蒸餾工段：
來自硫銨工段含苯的焦爐煤氣，經終冷器冷卻後從洗苯塔底部入塔，與塔頂噴淋的迴圈洗油逆流接觸，煤氣中的苯被迴圈洗油吸收，從塔頂出來的煤氣含苯小於2g／n m3，然後供使用者使用。考慮外供煤氣輸送對萘含量的要求，在脫苯塔第20～25層塔板上切取萘餾分，切取的萘油匯兌焦油中，以保證焦爐煤氣萘含量。煤氣含萘夏季＜200mg／nm3，冬季＜100mg／nm3。
由終冷洗苯工段來的富油，經油汽換熱器與脫苯塔頂部來93℃油汽換熱後，進入二段貧富油換熱器和一段貧富油換熱器，使富油溫度升至130-135℃，然後進入管式爐對流段、輻射段，加熱至180℃，進入脫苯塔內進行蒸餾。從脫苯塔頂部出來的油汽進入油汽換熱器及冷凝冷卻器，所得粗苯流入油水分離器。分離出水後的粗苯進入迴流槽，經粗苯迴流泵送至脫苯塔頂部作為迴流用，其餘的流入粗苯中間槽，用粗苯產品泵送往油庫工段裝車外送。
在脫苯塔上部設有斷塔板，將塔板積存的油和水引出，流入到脫苯塔油水分離器，將水分離後，油進入下層塔板。
從脫苯塔側線引出的萘溶劑油，自流到萘溶劑油槽，用泵壓送到油庫工段的焦油貯槽。
脫苯塔底部採出的170℃熱貧油，經一段貧油換熱器換熱後進入脫苯塔下部的熱貧油槽。用熱貧油泵送至二段貧富油換熱器、貧油一段冷卻器、貧油二段冷卻器，冷卻至30℃後，送到終冷洗苯工段洗苯塔迴圈使用。
為保持穩定的洗油質量，同管式爐加熱後的富油管線引出1.5%的富油進入再生器，用管式爐來的被加熱到400℃的過熱蒸汽直接蒸吹再生，再生器頂部出來的汽體進入脫苯塔下部，再生器底部排出的殘渣定期排放至殘渣槽，用泵送到油庫工段的焦油貯槽。
粗苯油水分離器、脫苯塔油水分離器分離出來的水進入控制分離器，進一步將油水分離。分離出來的油流入油放空槽，用液下泵送到富油槽，分離出來的水流入水放空槽，用液下泵送到冷凝鼓風工段。
（6）油庫工段
從冷凝鼓風工段和粗苯蒸餾工段送來的焦油和粗苯分別進入焦油貯槽和粗苯貯槽中，定期用焦油裝車泵和粗苯裝車泵送往各自高置槽，經汽車裝料管自流分別裝入汽車槽車外運。
洗油由汽車槽車運來，卸入洗油卸車槽，由泵送粗苯蒸餾工段。
武鋼焦化廠簡介：
武鋼集團武昌焦化廠是生產冶金焦碳，民用煤氣的專業廠家，現有固定資產逾億元，廠區佔地面積約20萬平方米，主要生產焦碳、民用煤氣、高新防水塗、粗苯及焦油等化工產品，其中用於冶煉的焦碳年產量達到18萬噸，工廠供應的煤氣使用者達到4萬戶。
二回收車間
粗笨蒸餾任務是回收洗滌工段富油中的苯烴族。
輕苯成分 苯 甲苯 二甲苯 三甲苯 其它
% 76—85 15—20 2—6 0—2 0.5—1.0
在洗滌苯時，洗油吸收煤氣中的苯族烴，離開洗滌塔是苯含量達到2%左右的洗油稱為富油，富油送至粗笨工段脫苯族烴後稱為貧油。
來自硫銨工段含苯的焦爐煤氣，經終冷器冷卻後從洗苯塔底部入塔，與塔頂噴淋的迴圈洗油逆流接觸，煤氣中的苯被迴圈洗油吸收，從塔頂出來的煤氣含苯小於2g／n m3，
從硫銨工段來的55℃煤氣經過橫管煤氣終冷器溫度降至25～27℃，進入洗苯塔與塔頂噴灑的由粗苯工段來的貧油逆流接觸，將煤氣中的苯洗至4mg/m3以下，然後將淨煤氣送往各使用者（焦爐加熱、粗苯管式爐等）。
橫管煤氣終冷器底的冷凝液由泵打至終冷器頂迴圈噴灑，防止焦油及萘的積存。富餘的冷凝液送生物脫酚。洗苯塔底富油送粗苯蒸餾。
由終冷洗苯工段來的富油，經油汽換熱器與脫苯塔頂部來93℃油汽換熱後，進入二段貧富油換熱器和一段貧富油換熱器，使富油溫度升至130-135℃，然後進入管式爐對流段、輻射段，加熱至180℃，進入脫苯塔內進行蒸餾。從脫苯塔頂部出來的油汽進入油汽換熱器及冷凝冷卻器，所得粗苯流入油水分離器。分離出水後的粗苯進入迴流槽，經粗苯迴流泵送至脫苯塔頂部作為迴流用，其餘的流入粗苯中間槽，用粗苯產品泵送往油庫工段裝車外送。
在脫苯塔上部設有斷塔板，將塔板積存的油和水引出，流入到脫苯塔油水分離器，將水分離後，油進入下層塔板。
從脫苯塔側線引出的萘溶劑油，自流到萘溶劑油槽，用泵壓送到油庫工段的焦油貯槽。
脫苯塔底部採出的170℃熱貧油，經一段貧油換熱器換熱後進入脫苯塔下部的熱貧油槽。用熱貧油泵送至二段貧富油換熱器、貧油一段冷卻器、貧油二段冷卻器，冷卻至30℃後，送到終冷洗苯工段洗苯塔迴圈使用。
為保持穩定的洗油質量，同管式爐加熱後的富油管線引出1.5%的富油進入再生器，用管式爐來的被加熱到400℃的過熱蒸汽直接蒸吹再生，再生器頂部出來的汽體進入脫苯塔下部，再生器底部排出的殘渣定期排放至殘渣槽，用泵送到油庫工段的焦油貯槽。
粗苯油水分離器、脫苯塔油水分離器分離出來的水進入控制分離器，進一步將油水分離。分離出來的油流入油放空槽，用液下泵送到富油槽，分離出來的水流入水放空槽，用液下泵送到冷凝鼓風工段。
煤氣經最終冷卻器冷卻到25-27℃後,依次通過兩個洗苯塔，塔後煤氣中的苯含量一般為2g/cm3。.溫度為27-30℃的脫苯洗油（貧油）用泵送到順煤氣流向最後一個洗苯塔的頂部，與煤氣逆向沿著填料向下噴灑，然後經過油封流入塔底接受槽，用洗泵送至下一個洗苯塔。按煤氣流向第一個洗苯塔流出的含苯質量約2.5%的富油送至脫苯裝置。脫苯後的品有近冷卻後再送回貧油槽迴圈使用
為了滿足從煤氣中回收和製取粗笨的要求，洗油應具有以下效能，
（1）常溫下對苯族烴有良好的吸收能力，加熱時又能使苯族烴能很好的分離出來；
（2）具有化學穩定性，即長期使用中其吸收能力基本穩定；
（3）在吸收操作溫度下不析出固體沉積物；
（4）易與水分離，且不生成乳化物；；
（5）有較好的流動性，易於用泵送並能在填料上均勻分佈。
焦化廠用於洗苯的主要有焦油洗油和石油洗油。焦油洗油是高溫煤焦油中230 -300℃的餾分，容易得到，為大多數焦化廠所採用。
焦化廠採用的洗苯塔主要型別有填料塔、板式塔、和空噴塔。填料洗苯塔是應用較早的較廣的一種塔，武鋼焦化廠採用鮑爾環填料。
製冷器
製冷器的工作原理低壓水點降低（4-5℃），當沸騰時水會吸熱帶走一部分熱量，從而降低水溫。
吸收室：libr溶液吸收水蒸汽原理，libr迴圈使用。濃度越高，吸收能力越強。
libr溶液的再生要經過高溫發生器加熱蒸發走水蒸氣，濃度變高，再經低溫發生器，蒸汽走掉，濃度再變高。
電捕焦油器
電捕焦油器與機械除焦油器相比，具有捕焦油效率高、阻力損失小、氣體處理量大等特點．不僅可保證後續工序對氣體質量的要求．提高產品回收率，而且可明顯改善操作環境。
電捕焦油器採用結構形式有同心圓式、管式和蜂窩式等三種．無論哪種結構，其工作原理，即在金屬導線與金屬管壁〔或極板〕間施加高壓直流電，以維持足以使氣體產生電離的電場,使陰陽極之間形成電暈區。按電場理論, 正離子吸附於帶負電的電暈極,負離子吸附於帶正電的沉澱極；所有被電離的正負離子均充滿電暈極與沉澱極之間的整個空間。當含焦油霧滴等雜質的煤氣通過該電場時，吸附了負離子和電子的雜質在電場庫倫力的作用下，移動到沉澱極後釋放出所帶電荷，並吸附於沉澱極上，從而達到淨化氣體的目的，通常稱為荷電現象。當吸附於沉澱極上的雜質量增加到大於其附著力時，會自動向下流趟，從電捕焦油器底部排出，淨氣體則從電捕焦油器上部離開並進入下道工序。
焦油氨水
焦油氨水分離槽，採用比重不同來分離。從氣液分離器出來的焦油、氨水進入機械化焦油氨水澄清槽，經澄清分離後，上部氨水送至迴圈氨水槽，由迴圈氨水泵及高壓氨水泵送往煉焦工段供冷卻荒煤氣和集氣管吹掃及無煙裝煤使用。剩餘氨水則由剩餘氨水泵送至硫銨工段蒸氨。分離出的焦油至焦油中間槽貯存，當達到一定液位時，用焦油泵將其送至焦油槽。焦油需外售時，有焦油泵送往裝車臺裝車外售。
脫氨工藝主要有硫銨法、磷銨法、氨焚燒法三種，硫銨法為傳統的硫酸吸收生產硫銨工藝，有半直接法飽和器生產硫銨、間接小飽和器生產硫銨和噴淋吸收氨的無飽和器生產硫銨方法。
磷銨法是焦爐煤氣導如入吸收塔與磷酸銨溶液直接吸收煤氣中的氨，然後經過解析、精餾製取無水氨產品。國內無錫焦化廠引進吸收較早，有較好的經驗，攀鋼在引進as法脫離的同時引進了磷銨法裝置。
氨分解工藝（氨焚燒法）是通過as迴圈洗滌系統將含有少量硫化氫的氨蒸汽送入氨分解爐，在鎳基催化劑的作用下將氨和氰化氫分解，所得分解氣體送入餘熱鍋爐中產生蒸汽，冷卻後的分解氣體再經過第二個直接冷卻系統冷卻後摻混到焦爐煤氣中。
技術是培養修養的關鍵.
焦化廠實習週記 [篇2]
一、實習目的
1、使我們學生熟悉煤化工企業生產部門(車間)設定情況。大體瞭解了師宗民族焦化有限責任公司的車間設定，參觀了廠化驗室、洗煤車間、焦爐車間、鍋爐房、風機房、水泵房和粗苯車間。
2、使我們學生熟悉煤化工企業主要生產工藝流程、主要機械裝置及其效能。進一步瞭解了洗煤廠的具體工藝路程，對篩下空氣閥跳汰機(skt系列)、錘式破碎機、高頻振動篩、脫水斗士提升機、深椎濃縮機、羅茨鼓風機、和壓濾機的工作原理以及效能。焦爐的工作原理以及效能的深刻理解，對搗固車、推焦車、攔焦車、熄焦車的操作原理和效能瞭解。粗苯車間中的主要機械裝置瞭解，並理解了電捕焦油器、洗奈塔、洗苯塔、脫苯塔和再生器的工作原理以及效能。並對以前知識進一步鞏固。
3、使我們學生熟悉作為煤化工程技術人員或分析化驗工作人員在煤化工企業實際工作中所處的地位、作用及主要工作職責。實際動手做了小浮沉實驗，對原煤的矸石、中煤和精煤產率的計算。並進一步理解洗煤的原理，對洗煤曲線的重要性的作用，對原煤的洗選的產率進行初步瞭解，以此為理論基礎。焦化廠中的水泵工、風機工、換向工是焦化廠重要的工種，這三個工種的工作關係到整座焦化廠的安全。
4、使我們學生熟悉煤化工企業工程技術人員或分析化驗人員應具備的知識和技能。洗煤廠的工程技術員需要掌握整一套的工藝流程，對廠內的主要的裝置的效能。對這些裝置的工作原理、機械結構和維修。
5、使我們學生熟悉煤化工企業原料煤的採、制、化的主要過程及生產過程中的主要機械(儀器)裝置和工作方法。洗煤廠的化驗室主要是對跳汰機、高頻振動篩、壓濾機的樣進行化驗，並對每個車得原料進行化驗，採取九點取樣法，並進行煤的小浮沉實驗，對於每種煤的矸石、中煤和精煤的廠率。
6、使我們學生熟悉煤化工企業真實生產條件和生活環境。煤化工企業是一個高汙染、高回報的企業，做工作要學會幹一行、學一行、愛一行。認真學習、虛心學習、刻苦學習。 二、實習日期、班級
煤炭深加工與利用091班(46～61號)和工業分析與檢驗091班(46-74號)
2011年6月13日～2011年7月8日 三、實習地點：xx-xx焦化 四、實習企業的情況
公司焦炭年生產量9萬噸，選煤廠年生產量30萬噸，現有職工98人左右。煤種來源比較侷限，主要來源於xx-xxx-xxx-xxx-xxx。焦炭銷量比較廣泛，年產效益較高。並對煤氣的淨化，提取煤氣中的焦油和粗苯，來達到資源的充分利用。
五、實習資料
1、化驗室
化驗員在煤廠對來煤進行九點取樣法採取煤樣。首先，對煤進行破碎(粒級﹤13﹍)，然後對煤種用堆錐四分法進行縮分，再次對煤進行破碎(粒級﹤0.2﹍)，這樣煤樣就製成。對煤樣進行水分的測定、灰分的測定和硫的測定。水分的測定：稱取1.0000g的煤樣，放入乾燥箱溫度108℃裡，對煤樣進行1小時的乾燥，並稱取乾燥後煤樣的質量，計算煤樣失去的水分。灰分的測定：稱取500﹋的煤樣，放在蹄形馬福爐邊上進行烘烤，烘烤半個小時，門口留15﹍的縫隙，快灰只要20min,慢灰要40 min。然後稱取灰的質量，計算灰分的產率。
2、洗煤廠
洗煤的工藝流程 粗精煤系統
原煤→煤倉→傳輸帶→篩分(粒級3-5﹎)→破碎(大於3-5﹎)→篩下空氣閥跳汰機→脫水式提鬥機→矸石(ad﹥55%)、中煤(27%﹤ad﹤30%)、精煤(ad╭15%)、粗煤泥水(粒級﹤0.8﹍的煤) 中精煤系統
粗煤泥水(粒級﹤0.8﹍的煤)→高頻振動篩(粒級﹥0.5﹍的精煤)→攪拌桶→浮選機→煤粒、煤泥水(粒級﹥0.5﹍的煤) 細精煤系統
煤泥水(粒級﹥0.5﹍的煤) →兩個壓濾機(一個壓濾細精煤、一個壓濾煤泥)→細精煤(粒級﹤0.5﹍的精煤)、煤泥 洗煤的工藝流程的簡述
來自煤礦的原煤，經化驗員採取九點取樣後，並對該種煤的進行浮沉實驗，計算出矸石、中煤、精煤的產率。原煤經過混勻，掉入煤倉經過高頻振動篩。原煤經過傳輸帶傳送，人工揀矸石。原煤經過篩分，大於5﹎的煤經過錘式破碎機，煤就進入篩下空氣閥跳汰機(stk系列)。根據煤、矸石的密度不同而沉積下來，分成矸石(ad﹥55%)、中煤(27%﹤ad﹤30%)、粗精煤(ad╭15%)和粗煤泥水(粒級﹤0.8﹍的煤)。粗煤泥水經過泵打在高頻振動篩，振動出來的中粗中煤的粒級分別是0.6﹍、0.7﹍和0.8﹍。餘下的煤泥水直接進入攪拌桶，經攪拌桶攪拌使煤的濡溼性增大。進入浮選機，把煤刮出來。然後進入壓濾機，把煤泥水中的細精煤壓濾出來和煤泥壓濾出來。 洗煤車間的工藝跳汰機
洗煤車間的工藝跳汰機的工作原理大體上講是按礦物比重(密度)分層，然後輕重礦物分別排出，但是從各種跳汰假說評論中可以看出，目前還沒有一套完整而統一的跳汰理論，因此根據各種假說和我國的生產實踐經驗，可將跳汰過程的實質歸納如下：
(1)、礦粒在跳汰機中主要是按比重分層。跳汰機不僅可以分選窄級別的礦粒，而且也可以有效分選寬級別和不分級的礦粒。
(2)、在跳汰過程中，介質的比重越高，礦粒間的比重差越大，則分選效率越高。
(3)、保持床層具有必要的鬆散度是分層的先決條件。床層鬆散度不足，則礦粒難以互相轉移，因而也就失去了分層的可能性。因此在跳汰過程中儘量延長床層處於鬆散狀態的時間，以提高跳汰機的處理量和改善分選效果。 (4)、礦粒的粒度及形狀對分層的影響主要發生在礦粒與介質間相對運動速度較大的時期。因此分選不分級物料時，在跳汰週期中應儘可能縮短相對運動速度較大的時期並延長相對運動速度較大的時期保持床層具有較大的緊密度。 (5)、上升水流應具有較大的正加速度和較小的負加速度;下降水流則應具有較小的正加速度和較大的負加速度。
(6)、下降水流的吸入作用是跳汰分層的一個方面，它能夠改善窄級別及不分級礦粒的跳汰效果，但是吸入作用的強度及延續時間應根據原料的性質來選擇。
(7)、跳汰細粒礦時，適當增加跳汰機中水流運動的頻率能改善分選效果。
(8)、在床層中適當加入一些高比重細礦粒，能夠改善不分級礦的跳汰效果，但必須重新調整跳汰機，以便加強吸入作用。
直線振動篩
直線振動篩利用振動電機激振作為振動源，使物料在篩網上被拋起，同時向前作直線運動，物料從給料機均勻地進入篩分機的進料口，通過多層篩網產生數種規格的篩上物、篩下物、分別從各自的出口排出。具有耗能低、產量高、結構簡單、易維修、全封閉結構，無粉塵溢散，自動排料，更適合於流水線作業。 直線振動篩工作原理
直線振動篩採用雙振動電機驅動,當兩臺振動電機做同步、反缶旋轉時，其偏心塊所產生的激振力在平行於電機軸線的方向相互抵消，在垂直於電機軸的方向疊為一合力，因此篩機的運動軌跡為一直線。其兩電機軸相對篩面有一傾角，在激振力和物料自重力的合力作用下，物料在篩面上被拋起跳躍式向前作直線運動，從而達到對物料進行篩選和分級的目的。 可用於流水線中實現自動化作業。具有能耗低、效率高、結構簡單、易維修、全封閉結構無粉塵溢散的特點。最高篩分目數400目，可篩分出7種不同粒度的物料。 使用範圍
直線振動篩系高效新型的篩分裝置，廣泛用於礦山、煤炭、冶煉、建材、耐火材料、輕工、化工等行業。直線振動篩(直線篩)穩定可靠、消耗少、噪音低、壽命長、振型穩、篩分效率高等優點。直線振動篩亦可對粉狀、顆粒狀物料的篩選和分級，廣泛應用於塑料、磨料、化工、醫藥、建材、糧食、炭素、化肥等行業 3、焦爐
1)、煤氣的流程路線
來自焦爐82℃的荒煤氣，與焦油和氨水沿吸煤氣管道至氣夜分離器，氣夜分離後荒煤氣由上部出來，進入橫管式初冷器分兩段冷卻。上段用25℃～35℃迴圈水，下段用16℃～18℃低溫水將煤氣冷卻到19～25℃。由橫管式初冷器下部排出的煤氣經電捕焦油器，除掉煤氣中夾帶的焦油，再由鼓風機(一開一備)壓送至脫硫、硫銨以及其它後序工段。
由氣液分離器分離下來的焦油和氨水首先進入機械化氨水澄清槽，在此進行氨水、焦油和焦油渣的分離。上部的氨水流入迴圈氨水中間槽，再由迴圈氨水泵送到焦爐集氣管噴灑冷卻荒煤氣，剩餘氨水送至剩餘氨水槽。澄清槽中部的焦油壓入焦油中間槽，用焦油泵送到焦油槽，經脫水後的焦油用焦油泵送至焦油貯槽和油庫。機械化氨水澄清槽底部沉降的焦油渣刮至焦油渣車，定期送往煤場，摻入煉焦煤中。用迴圈氨水泵將部分迴圈氨水送至除油淨化機，進一步進行氨水、焦油分離，脫除的氨水進入剩餘氨水槽，再用剩餘氨水泵送至硫胺工段蒸氨塔，脫除的焦油自流到機械化澄清槽，各罐底部排油至槽區液下罐並用液下泵送入機械化澄清槽。
2)、主要裝置的構造及工作原理 羅茨鼓風機
利用兩個葉形轉子在氣缸內作相對運動來壓縮和輸送氣體的迴轉壓縮機。這種壓縮機靠轉子軸端的同步齒輪使兩轉子保持齧合。轉子上每一凹入的曲面部分與氣缸內壁組成工作容積，在轉子迴轉過程中從吸氣口帶走氣體，當移到排氣口附近與排氣口相連通的瞬時，因有較高壓力的氣體迴流，這時工作容積中的壓力突然升高，然後將氣體輸送到排氣通道。兩轉子依次交替工作。兩轉子互不接觸，它們之間靠嚴密控制的間隙實現密封，故排出的氣體不受潤滑油汙染。這種鼓風機結構簡單，製造方便，適用於低壓力場合的氣體輸送和加壓，也可用作真空泵。由於週期性的吸、排氣和瞬時等容壓縮造成氣流速度和壓力的脈動，因而會產生較大的氣體動力噪聲。此外，轉子之間和轉子與氣缸之間的間隙會造成氣體洩漏，從而使效率降低。羅茨鼓風機的排氣量為0.15～150米(/分，轉速為 150～3000轉/分。單級壓比通常小於1.7，最高可達2.1，可以多級串聯使用。
橫管式初冷器
焦化系統生產中煤氣橫管式初冷器主要結構是包括初冷器殼體、冷卻管管束。橫管式初冷器殼體是由鋼板焊制而成的直立的長方形器體，殼體的前後兩側是初冷器的管板，管板外裝有封頭。在殼體側面上、中部有噴灑液接管，頂部為煤氣入口，底部有煤氣出口。在橫管式初冷器的操作中，除了冷卻焦爐煤氣外，在冷卻器頂部及中部噴灑冷凝液，來吸收焦爐煤氣中的萘，並沖刷掉冷卻管上沉積的萘，從而有效的提高了傳熱效率。 煉焦生產工藝流程
1、備煤車間送來的能滿足煉焦需要的配合煤裝入煤塔，裝煤車在煤塔下取煤經計量後按作業計劃裝入炭化室，煤在炭化室內經過一個結焦週期的高溫乾餾，使煤熱解成焦炭和荒煤氣，炭化室內的焦炭成熟以後，用推焦車推出，並通過攔焦機裝入由電機牽引的熄焦車送往熄焦塔，熄焦後卸至涼焦臺，或送往幹熄焦系統，通過皮帶送往篩焦系統，之後由汽車或皮帶進行外運;
2、煤在乾餾過程中產生的荒煤氣彙集到炭化室頂部空間，進入上升管，在橋管處經氨水噴灑，荒煤氣溫度80～100℃再進入集氣管，荒煤氣經吸氣管道進入化產車間進行化產品回收;
3、加熱用煤氣由外部架空管道引入，調壓後經地下室煤氣主管(高爐煤氣500～1000pa，焦爐煤氣700～1200pa)進入焦爐，焦爐煤氣經流量調節閥再經過電動調節經調節旋塞，橫管下噴直接進入燃燒室，而高爐煤氣則通過流量調節閥、電動調節閥進入地下室機焦側主管調節旋塞，流量孔板經一米管通過廢氣盤，小煙道，蓄熱室，斜道分別進入燃燒室，上升氣流的煤氣和空氣在燃燒室立火道底部匯合燃燒，燃燒產生的廢氣通過頂部跨越孔進入下降氣流火道，則通過底部的迴圈孔來帶動火焰改善高向加熱，廢氣經斜道，蓄熱室，小煙道，廢氣盤，分煙道和總煙道由煙囪排除;
4、上升氣流和下降氣流則通過交換傳動裝置定時換向。 主要工藝引數
1、全爐燃燒室所有立火道任一點溫度(交換機20秒後溫度)，最高不超過1450℃，最低不低於1100℃ ;
2、蓄熱室頂部最高溫度不得超過1320℃ ，最低不得低於900℃ ，小煙道溫度最高不超過450℃，分煙道溫度超不過400℃，煤氣預熱器後，焦爐煤氣溫度為40～45℃ ;
3、地下室總管煤氣壓力，焦爐煤氣最低不小於500pa;機、焦側高爐煤氣最低不小於300 pa;4、當使用混合煤氣時，焦爐煤氣壓力應大於高爐煤氣壓力200 pa，參燒焦爐煤氣體積混合比為2～5%，最低不超過8%;
5、高爐煤氣含塵量不得大於15mg/3
m，溫度不得超過35℃ ; 6、煤氣蓄熱室任何部位吸力不得低於5 pa;
7、集氣管煤氣溫度80～100℃ ，噴灑荒煤氣壓力0.2～0.25mpa;高壓氨水不低於2.5 mpa，氨水溫度75～80℃，集氣管壓力140～160pa; 8、測溫工應按照規定得標準火道進行直行溫度得測量
9、直行溫度測量於交換五分鐘起由交換機端焦側開始測量，由機側返回;測量下降氣流火道，在相鄰兩個交換測量，每隔四小時測量一次。 工藝流程簡述 煤氣初冷單元
來自焦爐820℃左右的荒煤氣，夾帶著焦油，氨水沿吸煤氣管道到氣液分離器，氣液分離後，液體進入冷凝液處理單元，煤氣從上部出來進入橫管冷卻器(一開一備)，煤氣分兩段冷卻，上段用迴圈水冷卻;下段用低溫製冷水冷卻，使煤氣冷卻到22±10℃,煤氣由下部排出。在初冷器上段及下段產生的冷凝液，流至冷凝液槽，部分輕質焦油滿流到輕質交遊槽。為保證初冷器的冷卻效果，在其上段和下段的管束定期用熱氨水和輕質焦油在煤氣側衝洗，以除去管壁上的焦油、萘等雜質，所沖洗下來的雜物冷凝液經冷凝液槽、輕質焦油槽，排至液下槽，最終由冷凝液下泵送往機械化澄清槽。 1.1.2、冷凝液處理單元
氣液分離器底排出的液體，電捕底部冷凝液、旋捕底部冷凝液及鼓風機下冷凝液，進入機械化澄清槽，在此焦油與氨水分離開，因焦油和焦油渣比重較大，它們集中在槽底部，焦油渣被連續運動的刮板刮出，機械化澄清槽因焦油與氨水的介面調節焦油匯出量。氨水分離器中的氨水進入迴圈氨水中間槽到迴圈氨水事故槽，一部分送焦爐，一部分滿流到剩餘氨水槽抽到蒸氨工段處理。機械化澄清槽的焦油調到焦油中間槽由焦油泵送到焦油貯槽，在此焦油進一步脫水脫渣後出售。 鼓風單元
從初冷器出來的煤氣進入鼓風機、電機帶動液力偶合器，通過變頻器使風機4、當使用混合煤氣時，焦爐煤氣壓力應大於高爐煤氣壓力200 pa，參燒焦爐煤氣體積混合比為2～5%，最低不超過8%;
5、高爐煤氣含塵量不得大於15mg/3
m，溫度不得超過35℃ ; 6、煤氣蓄熱室任何部位吸力不得低於5 pa;
7、集氣管煤氣溫度80～100℃ ，噴灑荒煤氣壓力0.2～0.25mpa;高壓氨水不低於2.5 mpa，氨水溫度75～80℃，集氣管壓力140～160pa; 8、測溫工應按照規定得標準火道進行直行溫度得測量
9、直行溫度測量於交換五分鐘起由交換機端焦側開始測量，由機側返回;測量下降氣流火道，在相鄰兩個交換測量，每隔四小時測量一次。 工藝流程簡述 煤氣初冷單元
來自焦爐820℃左右的荒煤氣，夾帶著焦油，氨水沿吸煤氣管道到氣液分離器，氣液分離後，液體進入冷凝液處理單元，煤氣從上部出來進入橫管冷卻器(一開一備)，煤氣分兩段冷卻，上段用迴圈水冷卻;下段用低溫製冷水冷卻，使煤氣冷卻到22±10℃,煤氣由下部排出。在初冷器上段及下段產生的冷凝液，流至冷凝液槽，部分輕質焦油滿流到輕質交遊槽。為保證初冷器的冷卻效果，在其上段和下段的管束定期用熱氨水和輕質焦油在煤氣側衝洗，以除去管壁上的焦油、萘等雜質，所沖洗下來的雜物冷凝液經冷凝液槽、輕質焦油槽，排至液下槽，最終由冷凝液下泵送往機械化澄清槽。 1.1.2、冷凝液處理單元
氣液分離器底排出的液體，電捕底部冷凝液、旋捕底部冷凝液及鼓風機下冷凝液，進入機械化澄清槽，在此焦油與氨水分離開，因焦油和焦油渣比重較大，它們集中在槽底部，焦油渣被連續運動的刮板刮出，機械化澄清槽因焦油與氨水的介面調節焦油匯出量。氨水分離器中的氨水進入迴圈氨水中間槽到迴圈氨水事故槽，一部分送焦爐，一部分滿流到剩餘氨水槽抽到蒸氨工段處理。機械化澄清槽的焦油調到焦油中間槽由焦油泵送到焦油貯槽，在此焦油進一步脫水脫渣後出售。 鼓風單元
從初冷器出來的煤氣進入鼓風機、電機帶動液力偶合器，通過變頻器使風機±10℃以上應查詢原因，查不清原因時需重新測量。
1.6 焦爐的結焦時間不得少於週轉時間15分鐘，炭化室自開爐門到關爐門的敞開時間不應超過7分鐘，補爐不宜超起過10分鐘，燒空爐時間不超過15分鐘，個別情況需延長時需由車間主任批准。
1.7 因故停止推焦，當故障排除後允許加速推焦，但每小時比計劃增推爐數不得超過兩爐。
1.8 亂箋號順箋的原則：
1.8.1 如亂箋號比原計劃落後時間超過1小時，應採取延長結焦時間的辦法順箋，在4-5個週轉內順完。
1.8.2 若亂箋比原計劃拖後不超過1小時，可以在允許範圍內，縮短結焦時間，在幾個迴圈內順箋。
1.8.3 相鄰的兩個炭化室不能連續推焦，順箋時應儘量放在相鄰兩側炭化室處於結焦中期的位置。
1.9用焦爐煤氣加熱時，煤氣預熱溫度應達到45±5℃，高爐煤氣溫度不超過35℃，含塵量不超過15mg/m3。 1.10煤氣主管壓力不得低於500pa。
1.11使用高爐煤氣加熱時，因故停止加熱再恢復送煤氣時，應逐個向煤氣蓄熱室送入少量貧煤氣，待其在蓄熱室內燃燒產生廢氣後，再正式送入貧煤氣。 1.12因故倒用焦爐煤氣後，至少3小時後才能重新改用高爐煤氣加熱，而且只能在白天進行更換煤氣操作，並有專人監護。
1.13停止推焦超過迴圈計劃表規定時間達1小時 以上時，應減少處於結焦末期爐號的煤氣量，停止推焦3小時以上時，應減少全爐加熱煤氣量和空氣量，焦爐煤氣加熱的焦爐長時間停止推焦時，可以採用間斷加熱方法處理。加熱時，測溫點在斜道口與燈頭磚的三角區。 2.1交接-班內容
2.1.1檢查上一班操作日記及各項帳目是否齊全正確。
2.1.2瞭解上一班是否有什麼特殊情況，如延長結焦時間或丟爐等，同時要了解處理措施並詳細記入大帳內。
2.1.3檢查測溫儀，資料存貯儀，計算機等是否處於完好狀態。 2.1.4檢查地下室煤氣裝置，煙道走廊廢氣匯出裝置是否正常。
2.2經常檢查本班的加熱制度保持情況，確保直行溫度與標準溫度之差在規定範圍之內，同時分析檢查高低溫事故的原因，並及時處理，並把處理經過詳細記入大帳。
2.3推焦發生困難時
2.3.1測量該炭化室兩側燃燒室的橫牆溫度，並記入三班大帳。
2.3.2協助查詢推焦困難的原因，如系溫度引起，要及時處理並通知調火。 2.4因故停止推焦時要及時瞭解情況，根據恢復生產所需的時間減少煤氣流量和吸力，個別燃燒室則需關閉加減旋塞，恢復生產時，要及時恢復正確的加熱制度，並把處理經過詳細記入大帳。
2.5焦爐遇有下列情況之一必須停止加熱 2.5.1煤氣主管壓力低於500pa。 2.5.2煤氣管道損壞而影響加熱時。 2.5.3鼓風機停止運轉時。
2.5.4交換機裝置發生故障，無法在短時間內恢復正常交換時。 2.5.5煙道翻板發生故障無法保持正常吸力時。 2.5.6有計劃或因其它原因造成長時間不能出焦時。
2.6長期有計劃停止加熱由車間負責，短期因意外事故停止加熱由煤氣組長負責。
2.7地下室煤氣著火爆炸處理。
2.7.1管道破裂著火時，用黃泥，溼麻袋或破布撲滅，進行堵漏。 2.7.2如著大火或管道爆炸時 a立即停止加熱並報告上級
b降低管道壓力，但不得低於200pa，設法撲滅火源。
c向管道內通入蒸汽，開啟放散管，慢慢關閉煤氣閥門，切斷氣源，然後組織堵漏處理。
2.8直行溫度測量應在規定時間內完成，交換後5分鐘測下降氣流的標準火道溫度，相鄰兩個交換內測完，每隔四小時測量一次，每次測溫後要及時上帳計算平均值和係數。
2.9每天中班計算機，焦側燃燒室直行溫度晝夜平均值及安定係數。 2.10停止加熱步驟
2.10.1用交換機將交換旋塞交換到關閉位置或廢氣盤上煤氣鉈落嚴的位置，並切斷自動交換電源。如此時遇停電，應先切斷電源，用手動油泵完成上述操作。 2.10.2關閉機焦兩側吸力翻板，降低吸力。
2.10.3將煤氣壓力和煙道吸力調節機構打至手動側並固定，同時報告廠排程室。
2.10.4如停止加熱時間較長，關閉加減旋塞。 2.10.5關閉廢氣盤空氣口，只留5～10mm縫隙。 2.10.6按正常加熱交換廢氣鉈和空氣進風口。 2.10.7檢查放散管旋塞是否完全關閉。 2.11向焦爐內送煤氣操作。
2.11.1應有專人統一組織指揮，中夜班可由工長及煤氣組長指揮，分配各工作組員的工作崗位，明確職責。
2.11.2不允許同時向兩座焦爐內送煤氣。
2.11.3整個送煤氣期間，不許推焦，爐組周圍40m範圍內不許動火。 2.11.4如已用蒸汽保壓或管道壓力曾回零時，應先開啟煤氣閥，再停止通蒸汽，用煤氣置換蒸汽放散10～15分鐘後取樣做爆發試驗，兩次連續試驗合格後，關閉放散管閥門。
2.11.5將煤氣管道內的積水放淨，開啟連線水封槽的閥門，水封槽應保持滿流，各儀表導管開閉器和翻板開正。
2.11.6將進風口開度和煙道吸力翻板恢復到正常狀態。
2.11.7指派專人看護煤氣壓力，送煤氣過程中注意煤氣主管壓力，低於3000pa時應停止送煤氣。
2.11.8檢查交換機是否處於正常狀態，先恢復吸力，比正常大20～30pa，然後從管道末端開始逐個開啟下降氣流加減旋塞，在兩個交換內完成，為防止煤氣壓力不足，可以先把旋塞開1/3，待全部送完後，如煤氣壓力夠用，則全部開正。 2.11.9立火道溫度低於著火點時(降至800℃以下)要先向火道內投入火柴等引火物，然後送煤氣並檢查火焰燃燒情況，調至正常。
2.11.10煤氣送入燃燒正常後，恢復生產，視溫度情況，調整加熱制度，運轉煤氣預熱器調火工崗位基本知識 概述
煤在隔絕空氣條件下加熱至高溫可以煉成焦炭，這一過程即煉焦過程也稱為煤的乾餾過程，一般根據煤源、生產目的的不同分為低溫煉焦(500～550℃)、中溫煉焦(600～800℃)和高溫煉焦(900～1050℃)。隨著成焦溫度的不同，產品的產率、組成和質量有很大不同。 主要相關裝置及保養 1、煤氣預熱器
其作用是使焦爐煤氣在通過預熱器時被間接蒸汽加熱到一定的溫度，以防萘及冷凝物從焦爐煤氣中析出堵塞管路和管件。 2、水封槽
其作用在於接受管道中排出的冷凝水和焦油，它既可以排出冷凝液又可以防止煤氣漏出。在調火的日常工作中要經常檢查保證其內的水滿流。 3、煤氣旋塞
①煤氣旋塞包括加減旋塞和交換旋塞。加減旋塞是用來調節、切斷煤氣的。交換旋塞通過搬杆與拉條相連，交換時，通過拉條帶動搬杆，從而控制交換旋塞的開、關②為保證交換機負荷正常，旋塞嚴密，交換旋塞每半月清洗一次。具體方法如下：
在下降氣流時進行，關閉加減旋塞，卸下搬把和尾部螺絲取出芯子，將芯子油垢剷掉，煤油洗淨，最後用布擦淨，均勻抹少量黃油。安裝時不要安反，更不能錯號，應按原來位置安裝好。旋塞裝完後，檢查爐頂火焰情況。 4、煤氣混合器
在高爐煤氣管道系統中設有煤氣混合器，它是用來往高爐煤氣中摻入一部分焦爐煤氣的混合裝置。混合器是兩個同心管套裝起來的，在內管上鑽有很多小孔，焦爐煤氣從套管間徑過這些小孔進入高爐煤氣管道中。焦爐煤氣支管壓力應高於高爐煤氣200pa左右。
5、交換開閉器(又叫廢氣盤)交換開閉器的作用是控制進入蓄熱室的空氣，高爐煤氣及排出廢氣量的裝置。交換開閉器由筒體和兩叉部組成。兩叉部的兩個通道分別與兩個蓄熱室的小煙道口相連線，開閉器筒體下口與煙道相通。筒體內有二層砣盤，上層為煤氣砣盤，下層為廢氣砣盤。上面的砣盤通過套杆與下砣盤的杆芯相聯，廢氣砣杆經小鏈與交換鏈條相聯。兩叉部中的一叉與一米管相連線。用高煤氣加熱時，高爐煤氣從一米管進入兩叉部的一叉中，引入小煙道。(該叉上部的空氣入口堵死)。另一叉部與空氣相通，空氣從該叉部上面的空氣口進入。在進高爐煤氣時，筒體內兩個砣落下，上砣將空氣和煤氣隔開;下砣將筒體與煙道隔開。交換以後，空氣口蓋死，提起兩個砣盤，使筒體下面的煙道口與兩叉相通，兩個蓄熱室的廢氣經筒體進入煙道。當用焦爐煤氣加熱時，將一米管旋塞關閉，兩叉部上面的兩個空氣口均與交換鏈條相連。在進空氣時，開啟兩個空氣口，砣盤落下與煙道隔開，空氣經兩叉部進入相對應的兩個蓄熱室。換向後，兩個空氣口關閉，砣盤提起，排出廢氣。在筒體下部設有調節吸力的翻板。在空氣口處設有調節進風量的擋板。同樣為保證交換機負荷正常，不出現卡砣現象，煤氣跎杆和廢氣跎杆應該每一週用砂紙砂一次，保證光潔。另外廢氣盤上各軸套要經常清潔加油。 質量知識
1)、原料煤的質量
生產一級冶金焦相對應的配煤指標如表1所示：
表1
配合煤的質量指標
灰份 硫份 揮發份 膠質層 水份 ≤9%
≤0.66%
≤26%
>14mm
7～
10%
其中煤的水分對調火工作的影響最大，配煤的水分每增減1%爐溫要改變5～7℃，所以在生產過程中調火工應密切注意配煤水分，特別是在雨天，若配煤水分大應該根據水分大小及時調整標準溫度，以確保焦炭成熟。 2)、焦炭質量
焦炭質量的好壞對高爐生產有重要影響，焦炭在高爐中起三個作用：①作為骨架
，保持高爐的透氣性;②提供熱源;③作鐵礦石的還原劑，對此對高爐用焦的要求是：灰份低、硫份低、磷份低、強度高、塊度均勻、緻密、反應性低、反應後
強度高等;焦炭質量標準如表2所示 表2焦炭企業標準
粒度mm
指標
>40
>25
25 ～ 40
灰分ad，%
ⅠⅡ
不大於12.00 12.011～3.50 硫分st,d,%
ⅠⅡ
不大於0.60 0.6～10.80
機械強度
抗碎強度 m25，%
Ⅰ
Ⅱ
大於88.0 80～88
按供需雙方協議
耐磨強度
m10，% Ⅰ
Ⅱ
不大於7.0 不大於8.5
揮發份vdaf，%
≯ 1.9 水分mt，% 4.0±1.0 ≤6 不大於12.0 焦末含量，%≯
4.0
8
12.0
調火工作的好壞對焦炭質量的影響很大，要生產出高質量的焦炭，要求調火工嚴格按照加熱制度做好各項調節工作。主要有：①認真合適的標準溫度;②機、焦側溫差合理;③高向加熱均勻;④橫排溫度分佈合理;⑤制定正確的壓力制度
煉焦主控崗位基本知識主要裝置
1、四車操作;2、焦爐放散控制器。 二、工作內容
1、負責高爐、焦爐煤氣加熱制度執行記錄的填寫工作。 2、負責高爐、焦爐煤氣流量、壓力調節和監控工作。 3、負責焦爐集氣管壓力的控制、調節及焦爐放散工作。 4、負責與化產車間鼓風機中控室的聯絡工作。 5、負責與總廠排程室的聯絡工作。
6、對焦爐生產及焦處理、除塵站等執行情 況進行全面監控，有異常情況及時向排程及車間彙報。
7、配合協助煤氣組長工作。
8、負責室內電腦儀表的維護和清潔工作。
9、負責本崗位、地區的衛生清掃和室內防毒面具及消防器材的保管工作。 10、交換機、測溫崗位缺人室負責頂崗工作。 調火工生產操作技能 一、 技術指標
1、全爐所有火道任一點溫度在交換20秒不得超過1450℃和低於1100℃，爐頭溫度不得低於950℃。
2、長結焦時間標準溫度不得低於950℃。
3、爐頭溫度與標準測溫火道溫度之差應小於150℃，與其平均溫度比較不大於250℃。
4、蓄熱室頂部不得超過1320℃，但不得低於900℃。 5、爐頂空間溫度不應超過850℃。
6、焦餅中心溫度950～1050℃，使用高爐煤氣加熱上下兩點之差不得超過100℃，使用焦爐煤氣加熱上下兩點之差不得超過120℃。 7、小煙道溫度不得超過450℃，不低於250℃。 8、分煙道溫度不超過350℃。
9、加熱用焦爐煤氣溫度40～45℃，高爐煤氣不高於35℃，高爐煤氣粉塵含量小於15mg/m3。
10、集氣管溫度80～100℃，壓力140～160pa。 11、燃燒室立火道看火孔壓力應保持0～5pa。
12、單個蓄熱室頂部吸力與全爐蓄熱室頂部平均吸力相比，上升氣流為±2pa;下降氣流為±3pa(邊爐除外)。 13、立火道空氣過剩係數α規定為： 高爐煤氣加熱時為1.15-1.25; 焦爐煤氣加熱時為1.20-1.30。
14、噴灑荒煤氣的氨水壓力為0.1-0.15mpa，氨水溫度為75～80℃。 15、廢氣盤至蓄熱室頂部嚴禁正壓。
16、在同一個結焦時間內蓄熱室上升氣流頂部吸力應確定不變。
17、地下室焦爐煤氣主管壓力不低於500pa，高爐煤氣主管不低於300pa。 18、使用混合煤氣加熱時，焦爐煤氣主管壓力應大於高爐煤氣主管壓力200pa以上，體積混合比，焦爐煤氣為高爐煤氣的2～5%。 二、崗位操作知識 (一)溫度測量 1、橫排溫度的測量
①用高溫計在交換後5分鐘開始測量。
②測量下降氣流火道的斜道與磚煤氣道孔的中間處(高爐煤氣加熱時測鼻樑磚處)。
③單號燃燒室由機側向焦側，雙號燃燒室由焦側向機側測量，每分鐘測一排，打看火眼蓋不準超過6個，測後立即蓋上。 ④每排的單雙號應在相鄰的兩個交換測完。 ⑤測完後記錄，計算並畫出單排，十排與全爐曲線。 2、爐頭溫度的測量
①用高溫計在交換後5分鐘開始測量。
②測量下降氣流的斜道與磚煤氣道孔中間處(高爐煤氣加熱時測鼻樑處)。 ③測量時由交換機端焦側開始，由機側返回，每次測量時間不超過6分鐘，兩個或四個交換測完。
④測完結果不加下降值，並算出每次平均溫度(不包括邊燃燒室)。
⑤算出k爐頭。 k爐頭=
測溫火道數
不合格火道
—測溫火道數
每個爐頭溫度與同側平均爐頭溫度相比，超過±50℃的為不合格。 3、蓄熱室頂部溫度測量：
①用高溫計從蓄熱室封牆頂部測溫孔測量蓄熱室頂部中心隔牆處(最亮點)或其它高溫處，按其中較高的溫度記錄資料。
②用焦爐煤氣加熱時，交換後立即測量上升氣流蓄熱室頂部的溫度，用高爐煤氣加熱時，於交換前10分鐘測量下降氣流蓄熱室頂部溫度。
③測量由交換機端機側開始，每次只測單號或雙號，全爐蓄熱室頂部溫度在四個交換內測完。
④發現個別區域性高溫、漏火、下火等情況應記錄清楚，測完後立即處理。 ⑤將測出的資料分析，機、焦側計算平均溫度，並記錄上帳。 4、爐頂空間溫度的測量：
①用長1.5m的熱電偶(或φ1.5cm的鐵管)垂直插入靠近上升管的裝煤口，用毫安計或側溫計測量。
②熱電偶或鐵管要正對炭化室中心線，爐蓋周圍和插入孔周圍要 密封嚴密。 ③在結焦時間處於焦炭成熟時間2/3時開始測量，因為此時發生的煤氣量最多，每半小時一次，至少測兩次。
④每次至少測兩個爐號的爐頂空間溫度。
⑤對測量空間溫度的爐室，要測煤線和焦線，測點在煤線120mm以上。 ⑥爐頂空間溫度可用高溫計測鐵管末端溫度並讀出。用熱電偶時，爐頂空間溫度=熱端溫度+冷端溫度(冷端溫度可用水銀溫度計在熱電偶冷端接補償導線處測量)。
5、焦餅中心溫度的測量：
①選擇溫度和結焦時間正常的爐室。
②裝入煤平好後，用特製工具測量煤線，然後將爐室兩端換上帶孔的裝煤口蓋，孔中心要對準炭化室中心線。
③取三根長度分別為6.3米、4.4米、2.5米φ1.5鐵管(管子要直，而且保持整潔，一端焊死)。把呈尖端由裝煤口垂直插入炭化室中心線上，每個裝煤口垂直插入一組，用測溫計測管尖端的溫度即代表各點的溫度。 ④插入管時，要注意所有管子都要位於炭化室中心線上。
⑤插入鐵管子與爐蓋連線口周圍應用石棉繩封嚴，管的頂部用鐵蓋蓋好。 ⑥一般於推焦前二小時時開始測量，每隔半小時測一次，最後一次於推焦前30分鐘測完，取最後一次溫度做記錄。
⑦於推焦前1小時測量該爐號燃燒室的橫排溫度，且繪製成曲線，上帳。 ⑧拔管後要測焦線。
⑨推焦過程中觀察焦餅成熟情況。
⑩焦炭推完後，測量炭化室牆面溫度並記錄。並根據公式計算出焦餅中心溫度。 a焦餅中心溫度=(a機上+a機中+a機下+a焦上+a焦中+a焦下)/6 a機上：機側上點距炭化室頂1.3米處的焦餅中心溫度。 a機中：機側中點距爐底2.8米處的焦餅中心溫度。 a機下：機側下點距爐底0.9米處的焦餅中心溫度。 a焦上,a焦中,a焦下：與機側相同部位的焦餅中心溫度。 6、小煙道溫度的測量
①將纏好石棉繩的玻璃溫度計插入下降氣流小煙道測溫孔250-300mm深處，全爐一致，插入口周圍嚴密，於交換前10分鐘按插入順序開始迅速準確讀出溫度值。 ②為了減少測量誤差，讀數時不應將溫度計拔出。 ③取出溫度計後，立即把測溫孔堵住。 ④最後計算出平均數。 7、炭化室牆面溫度測量
①炭化室牆面溫度是測量與焦餅中心溫度相同點的牆面溫度。 ②測量點：
上部是火道跨越孔下面，中部是距炭化室底約3米處，下部是距炭化室底300mm處。
③測量順序：從上到下兩面爐牆，上、中、下三點要成一線。測 點要避開有石墨的地方。 8、冷卻溫度的測量①在焦爐操作正常和加熱制度穩定的條件下，採用5-2串序時，選擇6個相鄰的燃燒室，分別在機側和焦側標準火道內對下降火道進行測量。 ②在整個測量過程中，禁止改變加熱煤氣流量、煙道吸力、進風 門開度及提前和延遲推焦。
③看火孔蓋只准在測量時開啟，每次測量後立即蓋上，一個人只測一個火道溫度，機焦側連續測完不得超過四小時。
④換向後，火焰剛消失，即交換後20秒開始第一次測量;換向後一分鐘測第二次。以後每隔一分鐘測一次，直到下次交換為止。
⑤根據所測量資料，分別計算出機、焦側燃燒室每分鐘平均溫度，再算出與20秒的平均溫度的差值即為該時間的下降值。
⑥根據每分鐘測量的若干個火道數，將全爐分為幾段，然後按每段測量時間對照表內交換到該時間溫度下降值加到所測溫度上，即為交換後20秒的溫度。 (二)、壓力測量 1、蓄熱室頂部吸力的測量
①標準蓄熱室的選擇，應選擇橫排，直行溫度正常，格子磚阻力正常，無漏火、下火現象，且靠近爐子中部的蓄熱室測量較好。
②與標準蓄熱室對應的炭化室處於裝煤初期或推焦前期時最好 不要測量。
③測量過程中，加熱制度要穩定，儘可能在檢修時間進行，爐頂看火眼蓋，裝煤口蓋，上升管蓋應關閉。
④檢查並記錄全爐廢氣盤風門，開度應一致(邊爐除外)，鉈杆提起高度，並檢查蓄熱室封牆及廢氣盤兩叉部嚴密性。
⑤開始測吸力前，應校正標準蓄熱室，使煤氣蓄熱室和空氣蓄熱室在下降氣流時吸力差符合蓄熱室頂部的溫度規定。
⑥於交換後五分鐘開始測量，因為此時吸力較穩定，每次測吸力方向應一致，一般由交換機端開始測量。
⑦將標準蓄熱室測壓管連線斜型壓力計負端，所測的蓄熱室與壓力計正端相連，測出與標準號的壓力差。
⑧全爐相對吸力規定：上升氣流不得超過±2pa，下降氣流不得超過±3pa，超過規定值應查詢原因，或根據前幾次吸力測量情況，溫度等予以適當調節。
2、蓄熱室阻力測量
①首先檢查廢氣盤進風門的小鐵板開度應一致。
②按測蓄熱室頂部吸力的要求將斜型壓力計等工具準備好，並準備好測小煙道吸力的短鐵管，使其插入廢氣盤深度為100mm左右。
③將檢驗好的斜型壓力計正端與廢氣盤測壓孔相連，負端與蓄熱室頂相連，讀出壓差數。
④於交換後5分鐘，從爐端開始測量，連續四個交換測完一側。 ⑤小煙道測量孔的塞子測一個開一個，測完後立即蓋上。 ⑥在結焦時間相同時，兩次測量資料才有可比性。
⑦每次測後均需記錄當時加熱制度，將測量結果分別計算。 3、燃燒系統五點壓力的測量
①準備好三臺斜型壓力計，膠皮管等，並同時校準。
②選擇標準蓄熱室處於結焦中期的進行測量，所測系統爐體各部要嚴密，調節裝置和溫度正常。
③蓄熱室的兩臺斜型壓力計的負端分別插入兩個標準號測壓孔內，爐頂一臺斜型壓力計負端插入與兩個標準蓄熱室號統一系統燃燒的同側標準火道下降氣流看火孔內。
④於交換5分鐘後，三臺表同時讀數，在半分鐘內各讀三次，然後分別用負端測出蓄熱室頂部煤氣與空氣，蓄熱室頂與小煙道測壓孔處壓差，以及異向氣流看火孔處壓差。
⑤換向後，按上述方法測量另一氣流的相同次數，每側應在連續兩個交換內測完。
⑥爐頂用150mm長鐵管，廢氣盤用250-300mm鐵管。
⑦如用高爐煤氣有正壓時，應採取安全保護措施方可操作。 ⑧測完後上帳，並畫出五點壓力曲線，標出各點壓力。 4、看火孔壓力測量
①檢驗好斜型壓力計，準備好ф1.5長200mm鐵管及膠管。 ②應該選擇在檢修時間進行測量。
③將膠管一端與鐵管連線好，另一端與斜型壓力負端相連線，於交換後5分鐘從交換機端開始，將鐵管依次插入下降氣流標準火道內，連續兩個交換測完。
④測量時，要有專人拿膠管，以免被裝煤口和看火眼蓋燒壞。 5、炭化室底部壓力測量
①提前檢查吸氣管正下方的炭化室爐門下方有無測壓孔，何時出焦並校好壓力錶。
②在結焦中期以前，將鐵管末端用石棉繩堵死，平向斜伸入爐內牆與焦的空隙處(吸氣管正下方炭化室)。
③出焦前一小時開始測量，測時勿開啟上升管蓋和爐蓋，並檢查該號高壓氨水是否關嚴。
④將測壓管捅透見到黃煙為止，即可測量，測三次取其平均數。
⑤測量過程中變動集氣管壓力至少三次，其中必須有一次為負壓，當炭化室底部壓力低於5pa時，應將集氣管壓力提高到5pa,此時的集氣管壓力既為要保持的最低壓力。
⑥測完後拔出鐵管，將測壓孔堵嚴，整理好資料並上帳。 6、橫管壓力的測量：
①在焦爐中部選擇一個爐溫正常的橫管為標準管，測量其它各橫管與標準管的相對壓差，然後再換算為各管的絕對壓力。
②將兩根膠管連在u型管兩端，一根膠管連線標準管，另一根連線其它測量管。 ③交換2分鐘，先讀標準管的絕對壓力，然後再測其它排與該排的相對壓力。 ④測完後一定將橫管上的小閥門關嚴。 (三)、溫度調節
1、溫度調節是調火工的主要工作，調節全爐溫度的時候應做到如下幾點： ①要制定一個合適的加熱制度;
②要保持加熱制度的穩定，調節不能過於頻繁，且幅度不能過大; ③要注意爐溫變化趨勢。下面分別以用焦爐煤氣和高爐煤氣作敘述。 2、燒焦爐煤氣時的溫度調節
焦爐煤氣的熱值較高，反應也較快，最好的燃燒狀況是火焰呈稻黃色，過暗說明空氣不足，過亮發白說明空氣過量。高低溫號可以通過換孔板、插拔鐵絲、清理下噴管來進行調節
3、燒焦爐煤氣時的常見問題及處理方法
①燈頭磚及磚煤氣道堵塞。燈頭磚及磚煤氣道堵塞是調火工作中常見到的問題，特別是新開工的焦爐。此時，可用12的螺紋鋼通透。對於磚煤氣道長石墨的情況可用備用的下堵鑽12mm左右的圓洞燒掉石墨，石墨燒掉以後恢復原來的下堵。
②交換旋塞開關不正。產生這種情況有兩種原因，一是個別號開關位置沒有調整;二是煤氣交換行程改變。 ③孔板安裝不正或不乾淨。 ④孔板前後管路堵塞。
⑤燈頭磚出口雜質較多。這種情況往往是由於焦爐煤氣中的焦油萘等燒結而成，用鋼釺通透即可
4、燒高爐煤氣時的調節：高爐煤氣是一種貧煤氣，熱值較低，調節時要有更大的耐心。對於高低溫號的調節要可以通過更換孔板、更換牛舌磚來實現，同時，燒高爐煤氣時要注意封牆、小煙道單叉的嚴密。 5、燒高爐煤氣時常見問題及處理方法
①爐頭溫度過低。產生這種情況有如下幾種原因：a封牆不嚴密;b雙叉部不嚴密;c斜道不乾淨;d斜道正面串漏;e是煤氣熱值低。
②橫牆溫度不好。產生這種情況的原因一般是調節磚放置不規範或尺寸有誤，但這種情況對溫度影響不大時一般不予調節。
③蓄頂吸力。蓄頂吸力是否均勻也是控制高爐煤氣是否均勻分佈的重要因素，所以下降氣流時應保持吸力為±3pa，上升時為±2pa。
④蓄熱室格子磚堵塞。遇到這種情況可用壓縮空氣吹掃解決。 三、特殊操作
(一)變更結焦時間操作 1、延長結焦時間時如表3：
表3：延長結焦時間幅度
結焦時間(小時) <20 20～24 >24 每晝夜允許延長(小時)
2
3
4
2、縮短結焦時間時如表4：
表4：縮短結焦時間幅度
結焦時間(小時) >24 20～
24
18～20 <18 每晝夜允許縮短(小時)
3 2 1
0.5
3、根據延長的結焦時間，確定相應的加熱標準溫度和變更加熱制度，在減少煤氣量時，地下室焦爐煤氣主管壓力不低於500pa，高爐煤氣不低於300pa, 當壓力過低時，可採用關旋塞，換孔板方式進行，並適當調整廢氣盤進風門開度和吸力。
(二)調節煤氣和廢氣行程
1、根據氣溫變化和全爐鉈杆提起高度，調節行程使其與規定的行程相差不超過±5mm。
2、個別鉈杆提起高度超過規定的範圍時，可調節鉈杆小鏈，調整後應保證各鉈杆落下時處於嚴密狀態，提起高度，廢氣鉈高度全爐不超過±5mm，煤氣鉈不超過±1mm。
3、每天檢查交換旋塞運轉情況，開關位置是否正確，偏差不超過±3mm，檢查搬把是否靈活，有無過緊、卡頂、脫落等現象。 (三)更換扇形輪
1、在處於操作狀態時，在煤氣鉈杆上劃上印記，然後用撬槓提起支上，卸下廢氣盤支架上螺絲，卸下銷軸。
2、取下小鏈，取下支架，卸下扇形輪，將事先準備好方向一致的扇形輪上好。 3、把支架上螺絲擰緊，上好銷軸及鉈杆小鏈。
4、在一個交換內換不完，換向時，可用人工將廢氣盤鉈杆或空氣蓋板按要求調整處於正常狀態。
5、檢查各軸是否靈活，鉈杆提起高度使之符合事先刻劃的印記。 (四)捅透磚煤氣道
1、準備好Ф10～12mm長6000mm麻花或螺紋鋼釺子，操作時戴好防塵帽和手燜子，紮好袖口，防止燙傷。
2、開啟下降氣流立管絲堵，伸入釺子，站穩腳跟，上、下往復抽送多次並轉動，但不要用力過猛，避免捅倒燈頭磚，或拆斷釺子，如釺子卡住要逐步活動，慢慢拉下來。
3、開始交換時，釺子沒有拔出來，要立即關閉加減考克，待拔出時，擰緊絲堵再開正考克。
4、如遇有石墨堵死，捅不透時，可將噴嘴堵切斷煤氣，擰下絲堵進空氣燒一、二個交換後再捅，捅透後恢復正常。
5、捅完，蓋嚴絲堵把釺子放到指定地點，然後上爐頂檢查火焰燃燒情況。 應急處理知識
(一)、停氨水後，集氣管溫度過高時應急處理停氨水分有計劃和非計劃停氨水兩種，有計劃的停氨水較好處理，而突發性停氨水應及時處理。
1、停氨水後，集氣管溫度超過150℃，並延續半小時，要迅速加工業水，否則氨水管道和集氣管之間可能拉斷，造成爆炸。
2、當送入工業水到集氣管時，應先關閉氨水管總開閉器，再送工業水，但應緩慢給水，不能太快。
3、當氨水來時，應先關工業水開閉器，然後再氨水開閉器送入氨水，送氨水也不能太快，要緩慢送入，防止集氣管突然冷卻而拉斷。
4、恢復正常後，應檢查氨水噴嘴是否暢通，不通的要處理好，另外，要及時處理好集氣管與橋管及承插口等部位的漏煙漏水。 (二)、化產倒換鼓風機或突然停機時的應急處理
1、組織安排上升管工、中控室、煤氣組長等崗位等待放散。 2、停止出爐操作。
3、當集氣管壓力過高，超過250pa時。 三、各項操作知識 (一)、集氣管壓力的調節 (二)煙道吸力的調節 (三)、焦爐煤氣流量的調節焦爐煤氣主管壓力不能小於500pa，調節時應特別注意。
1、當預熱器前開閉器與翻板的調節達不到所需的流量要求時，或焦爐前總管壓力太低時可調節焦爐前煤氣主管開閉器。
2、當燒高爐煤氣時，調節流量要注意機、焦側高爐煤氣的壓力要大於300pa，參燒的焦爐煤氣壓力要大於高爐煤氣200pa以上，參燒的體積比控制在2～5%。 (四)、焦爐煤氣預熱器後的溫度控制 1、焦爐煤氣預熱器後溫度保持在40～45%;
2、在蒸汽分汽缸上有進入預熱器的蒸汽開閉器，可以通過開閉器來調節溫度。 (五)、煙道溫度要保證小於400。
(六)、集氣管溫度保持80～100℃，另外在集氣管中部靠近吸氣管的地方還有一個溫度計，可對集氣管溫度的監控提供參考。 (七)、焦爐防散控制器的操作 1)手動操作一
① 將選擇開關打到手動狀態;
② 開啟煤氣放散閥，當達到所需開度將放散閥開關打到停止狀態; ③ 按下點火電磁閥直到點著荒煤氣，再送開電磁閥按鈕; ④ 按下籠火蒸汽閥按鈕，開籠火蒸汽; ⑤ 當壓力恢復穩定後將放散閥打到關閉狀態; ⑥ 關籠火蒸汽，開滅火蒸汽;
⑦ 當放散閥完全關閉放散塔火焰熄滅後，關滅火蒸汽; ⑧ 將選擇開關打到停止狀態。 2)手動操作二
① 將選擇開關打到手動狀態;② 開啟點火閥直到燈亮;③ 開啟放散閥到所需開度後停止; 測溫工崗位操作技能 一、技術標準
1、直行溫度測量於交換後五分鐘起由交換機端的焦側開始測量至機側返回，測量下降氣流的標準火道，在相鄰兩個交換測完，每隔四小時測量一次。 2、單排直行晝夜平均溫度與全爐晝夜平均溫度不應超過±20℃，邊爐不超過±30℃
3、直行溫度的均勻性用直行晝夜平均溫度的均勻係數k均來考核。 k均= (m-a機)+(m-a焦)/ 2m 式中：m-焦爐燃燒室數。
a機-機側測溫火道晝夜平均溫度超過全爐晝夜平均溫度±20℃(邊爐±30℃)的個數。
a焦-焦側測溫火道晝夜平均溫度超過全爐晝夜平均溫度±20℃(邊爐±30℃)的個數。
(計算時應將修理爐和緩衝爐除外) 4、直行溫度的穩定性用安定係數k安考核 k安= 2n-(a機+ a焦)/2n
式中：n-在分析期間的直行溫度的測定次數。
a機-機側平均溫度與加熱制度所規定的溫度標準偏差超過±7℃的次數。 a焦-焦側平均溫度與加熱制度所規定的溫度標準偏差超過±7℃的次數。 5、操作係數的計算
本班計劃爐數-與規定結焦時間相差±5分鐘以上的爐數
k1=本班計劃爐數本班實際出爐數-與超過計劃推焦時間±5分鐘的爐數 k2=本班出爐數 k3= k1×k2
6、排計劃時，結焦時間不得短於週轉時間15分鐘，燒空爐時間不得少於週轉時間25分鐘。
7、推焦停歇後恢復推焦。可加速將煉熟的焦炭推出，但每小時不應比正常推焦計劃多推2爐以上。
8、亂箋的爐號應在不超過4～5爐個週轉時間內恢復正常，比原計劃拖 後1小時以上時，應採取延長結焦時間的辦法順箋。
9、地下室煤氣主管壓力，燒焦爐煤氣時不得低於500pa，燒高爐煤氣 時，不得低於300pa。
10、用混合煤氣加熱時，地下室焦爐煤氣主管壓力應大於高爐煤氣主管壓力
200pa。
11、除邊爐蓄熱室外每個蓄熱室頂部的吸力與標準蓄熱室比較，上升氣流不應超過±2pa，下降氣流不應超過±3pa。 二、 崗位操作知識
1、光學高溫計或紅外測溫計的使用和維護。
2、測溫使用的光學高溫計，必須定期與標定的光學高溫計校正。記錄 時加上校正溫度。
3、發現光學高溫計雙光、跳針、卡針及其他不準確情況時，應停止測 量並及時報告工段。
4、測量1400℃以上高溫時，應使用濾光片，以減弱觀察物的輻射。禁 止亂測其他發光的物品。
5、紅外儀測溫時，應首先根據測溫距離、測溫物將發射率調到合適值。 6、測溫時，測溫計的皮帶應掛在脖子上，使用前要檢查各點接 觸是否良好。電池是否夠用，不使用測溫計時應將其放在箱內。 7、使用或放存時，勿使其受潮或受震動，下大雨時不得使用。 8、禁止用手或布擅自擦鏡片，注意儀表縫隙處掉入灰塵。 9、旋轉滑動電阻時，要緩慢用力，以免燈絲受阻。 10、測溫計由測溫人員負責保管，不容許擅自拆開修理。 三、直行溫度的測量
1、每座焦爐每班測量兩次，接-班後1小時開始測量，隔四小時測第二次。 2、交換後5分鐘開始測量下降氣流火道溫度，由交換機一端焦側開始 測溫，由機側返回，在測溫時，應讀數準確，開啟看火孔蓋，不準超過 6個，測後要把蓋立即蓋上，以防掉進煤灰。
3、用高爐煤氣加熱時，測量燈頭磚與斜道口之間處;用高爐煤氣加熱 時，測量兩斜道口之間鼻樑磚處。
4、每分鐘內應保持測量相等的火道。每測量一次要5分鐘內測完，測 完後將實際溫度加上下降值，發現超過規定溫度的爐號，應檢查原因及 時處理。
5、將本次測溫結果與上一次測溫結果比較，根據結焦時間的不同，如 有超過±40～50℃的火道號應進行復測，必要時測整排溫度，檢查原因並及時處理。
6、若測溫遇到裝煤時，必須在測完後進行補測。並換算好，填寫記錄。 7、每次測完溫後，要計算平均溫度，若平均溫度超過規定技術要求， 應報告班長及時處理，由中班計算前一天的k安，k均值。 四、接-班後應仔細檢查
檢查燃燒室立火道的燃燒情況，發現下列情況應檢查原因及時處理： 1、大部分燃燒室立火道燃燒不完全，冒煙時應檢查煤氣壓力，流量是 否有顯著增加或煙道吸力有無顯著的降低。再檢查壓力、吸力表是否有 問題。
2、大部分燃燒室火道火焰發白、亮、短小，應檢查煤氣壓力和流量是 否減少過多或煙道吸力增加很大。
3、個別燃燒室，大部分火道冒煙不能燃燒時，應檢查廢氣盤翻版開度，進風門小鐵板開度及蓋板嚴密情況，廢氣鉈是否提起，爐牆是否漏氣等。 4、個別燃燒室，大部分火道吸力大，火焰短時，應檢查空氣口鐵板是 否掉了，廢氣翻板是否開度過大，以及交換考克開度不正，橫管立管， 加熱支管是否有堵塞。
5、處於下列情況可以改變煤氣流量、煤氣支管壓力
1)事故停止出焦;2)煤氣發生量和煤氣溫度改變;3)結焦時間改變;4)裝煤水份改變;5)配煤比改變;6)其他原因使爐溫波動過大的。 6、個別爐室結焦時間過長，溫度過高，過低，可個別進行調節。 7、一般情況，未經班長同意，不準採用關加減旋塞的辦法調節爐溫， 所有關加減旋塞爐號，必須記錄其關閉起止時間及原因，並將情況交待 給下一個班和調火工。
8、關加減旋塞1/2的爐號，要適當減少空氣量及吸力，開加減旋塞後， 恢復到原位。
9、每次調節後，必須注意檢查火焰情況，使之達到合適。 五、特殊操作 1、推焦困難時
1)立即測量該爐兩側燃燒室溫度，測完後做好記錄和處理方法。 2)如果該炭化室需延長結焦時間，有關燃燒室每兩小時進行一次溫度情況的檢查並記錄。
2、 爐溫過高時，要及時處理，發生其它事故要及時處理好，並向下一 班交代清楚，處理完事故後方可下班。 3、地下室管道，考克著火應及時處理。 六、 嚴禁事項
1、使用不準確的測溫計測量。 2、任意塗改記錄。
3、在爐頂測溫時，測溫計隨意亂放。 4、隨意變動推焦計劃。 5、排錯爐號。
6、人為因素破壞k1係數。
7、隨意換測溫火道。開啟爐蓋必須用安全火鉤。 交換機工崗位操作技能 崗位操作知識
1、交換機每隔30分鐘(高爐煤氣加熱時20分鐘)交換一次，各焦爐 交換時間要錯開，交換開始前1分鐘，聽到交換提示警報後，交換機工 必須到達操作盤前等待交換。 2、交換時注意事項：
1)煤氣、廢氣行程指示是否合適; 2)各個行程所需時間是否合乎規定; 3)每次交換時油壓是否穩定;。 4)電機運轉情況是否正常;
5)如發現異常情況及時報告班長或有關部門進行處理並記錄。 3、交換前5分鐘通知地下室及蓄熱室工作人員停止工作。
4、交換完畢後，交換機工要立即由交換機端焦側開始到端臺轉向機側煙道並檢查下列各項：
1)煤氣鉈、兩個廢氣鉈和兩個進風門的起落程度，風門小鐵板有無掉落，交換連線件有無斷脫，廢氣盤有無過熱或下火; 2)各個行程是否對正;3)地下室和蓄熱室走廊是否有異常現象，走廊co含量是否超標，發現異常現象立即報告班長，並協助處理。
5、溜完煙道後，檢查煤氣壓力，流量及各處吸力是否恢復正常。
6、按煤氣班長指示，調節並保持好加熱制度。增減煤氣流量要及時，準確。加煤氣流量要先加吸力後加煤氣。減煤氣流量時則相反。變動煤氣流量，壓力後必須在大帳中寫明其數量和變動時間，有操作人簽名，並寫明指示人的意見。 7、當煤氣管壓力低於4000pa時，應報告煤氣班長，並向廠排程彙報，焦爐煤氣管壓力低於500pa或高爐煤氣管低於300pa時，要立即將加減考克關閉，停止焦爐加熱報告班長。查明原因加以處理。
8、當煤氣流量不足時，應及時查明原因報告班長，當在兩個交換內煤氣仍調不上去時，可根據具體情況將吸力減小，但必須報告煤氣班長，並記入大帳。 9、每小時記錄一次下列資料：
1)煤氣總管和主管的壓力、溫度和煤氣流量; 2)總煙道、機、焦側分煙道的吸力和溫度; 3)標準蓄熱室頂部吸力; 4)集氣管荒煤氣溫度、壓力; 5)氨水主管的壓力和溫度 三、特殊操作知識
1、使用混合煤氣時，焦爐煤氣主管壓力低於高爐煤氣主管壓力時，應 關閉焦爐煤氣摻燒管上的閥門，並報告組長和班長。 2、交換機停電時，應切斷交換電源，改為人工交換。 3、焦爐有下列情況之一時，應立即停止加熱
1)地下室焦爐煤氣主管壓力低於500pa，高爐煤氣主管低於300pa。 2)煤氣管道堵塞嚴重或破裂，而影響正常加熱時。
3)煙道系統發生故障不能保證使用最低煤氣流量時所需吸力。 4)交換裝置發生故障，短期內不能修復，而影響正常交換時。 5)鼓風機停止運轉時。 4、停止加熱步驟
1)立即用交換機將交換考克關閉(或煤氣鉈全部落下)且關閉機焦側 焦爐煤氣摻燒閥門，如果停電用手搖交換到關閉狀態。2)關閉全部加減考克，將廢氣盤交換完畢，切斷自動交換電源，並將 各自動調節儀表改為手動調節。
3)關小機焦側煙道翻板，減小吸力、停止加熱在2小時以上時，應將 煙道吸力減到120～140pa，若吸力減不下來，適當開啟該爐室外的煙道 孔蓋，同時應將廢氣盤進風門用鐵板蓋住留5-10mm縫隙。
4)每30分鐘照常進行廢氣交換，但禁止換向到中間位置，加減考克 未關時，嚴禁將交換考克開啟或煤氣鉈提起。 5)停止煤氣後，通知三班停止出爐。
6停止加熱2小時以上時，集氣管壓力保持比正常大20～30pa. 7)當煤氣主管也停煤氣時，除完成上述(1)～(6)項工作外，還需 關閉煤氣主管進氣閥門，用蒸氣將主管內殘餘煤氣全部清除。可根據 需要決定是否繼續向主管內輸送煤氣。如果停煤氣需要在主管上動火 檢修，則必須在主管末端作爆炸試驗合格，並辦理動火證，方可動火。 5、送煤氣恢復加熱步驟
1)當影響焦爐加熱的故障已經排除，煤氣主管壓力恢復到4000pa以 上時，並與排程取得聯絡後，方可向爐內送煤氣。
2)送煤氣操作，白天要有負責煤氣的車間生產主任統一指揮，白班輸 送煤氣時，必須有排程室及防護站人員在場。 3)不允許往兩座焦爐同時送煤氣。
4)整個送煤氣期間，不準出焦，不準在爐組40米範圍四周進行修理 操作。不準有焊接作業和明火及氧氣、乙炔瓶等。
5)當停止加熱後且煤氣管道已停過煤氣，首先應開啟蒸氣閥門向地下 室煤氣主管送蒸氣，在末端放散管放散，將管道內蒸汽趕淨，當放散 管放出大量蒸汽後，再開啟煤氣主管閥門，逐漸關小蒸汽閥門，在末 端連續做兩次以上爆炸試驗以合格以後，關閉放散管閥門。
6)將煤氣管道內積水放淨，開啟連線水封槽閥門，水封槽保持滿流， 各種儀表閥門開啟。
7)向爐內送煤氣時，首先拿掉廢氣盤進門擋板，分煙道恢復到原來吸力。 8)向主管送煤氣前，必須再次逐個檢查所有考克是否處於關閉狀態。 9)指定專人看管壓力，送煤氣過程中，當煤氣總管壓力低於3000pa時，應停止送煤氣。
10)檢查交換機是否處於正常工作狀態，然後從管道末端逐個開啟加 減旋塞，為防止壓力不足，可先將考克開啟1/3，全部送完煤氣後，加 熱煤氣壓力夠用時立即全部開啟。
11)向爐內送煤氣過程中如果發現壓力迅速下降，應立即停止送煤氣， 必要時將以開啟煤氣考克重新關閉，檢查原因，處理後再送。
12)全爐送完煤氣後，各熱工儀表及自動調節裝置投入執行，恢復自動加熱制度。
13)在大帳中註明停送煤氣時間、所發生的問題及處理方法等。 6、交換系統事故處理 1) 交換機鏈條拉斷處理 ①切斷電源
②如果靠交換機一端斷開，應用手動向反方向交換，減少煤氣量; 如果交換機另一端斷開，停止加熱，將斷處用鬆緊器鬆至適當位置。 負荷一端用拉鍊拉至行程處。
③上好新鏈，將鬆緊器調至原來位置。
④廢氣鉈大鏈短期不能修復時，立即停止加熱，然後用兩個倒鏈進行廢氣換向。 ⑤修復後用人工交換檢查無問題，改為正常交換，注意交換方向。 2) 煤氣油缸在中心位置停不住
如果發生煤氣油缸在中心位置停不住，要立即停電，如果發現晚了廢氣盤沒有動作，這時會造成煤氣和廢氣方向錯，要立即用手動將煤氣缸搖到煤氣全關位置，然後請電工處理。
3) 行程位置未到位就停止工作
發現煤氣缸或廢氣缸未移到預定位就停止動作，立即要進行檢查，如果壓住電磁換向閥能完成全部動作時，屬電氣問題找電工處理，如果手動也不能完成交換動作，屬於裝置或油路問題立即找鉗工處理。 4) 油泵啟動後，油缸活塞不動
首先檢查油壓是否達到預定壓力，然後檢查電磁換向閥是否有動作。 7、焦爐煤氣換為高爐煤氣操作
1)高爐煤氣總管壓力在4000pa以上時才可更換。2)通知三班停止出爐。
3)交換後切斷自動電源，並將各種儀表自動改為手動。
4)將下降氣流煤氣進風門放上石棉板，將進風門蓋嚴，擰緊頂絲，將連線進風門的小軸卸掉。
5)將空氣進風口面積改為燒高爐煤氣時所需面積。 6)將煙道吸力改為使用高爐煤氣時吸力。
7)將煤氣鉈小軸、小鏈連線好，開啟機、焦側下降氣流煤氣加減考克(為防止壓力不足，可先開1/2)同時關閉下降氣流焦爐煤氣考克。上述工作完成後經檢查無誤後，在手動進行交換，交換後如果壓力沒有問題，可將考克全開。下一個交換將其餘號重複上述操作，全部工作在兩個交換送完。
8)換完煤氣後，將焦爐煤氣交換考克搬把卸掉，並使除炭口封閉。 9)全部換用高爐煤氣後，將煤氣儀表和自調系統投入執行， 並迅速按加熱制度調節。
10)換完煤氣後，檢查燃燒情況，並同時進行火把試驗，通知三班出爐。 8、 高爐煤氣換為焦爐煤氣操作
1)焦爐煤氣總管壓力在4000pa以上時可以進行更換。
2)恢復焦爐煤氣加換考克搬把，關閉焦爐煤氣摻燒管煤氣閥門。 3)通知三班停止出爐。 4)將交換機改為手動操作。
5)先關閉所有下降氣流高爐煤氣加減考克，經檢查無誤後，將所有下 降氣流煤氣進風門開啟，抽出石棉板，接上小軸和交換傳動裝置連線 起來;同時開啟下降氣流焦爐煤氣加減考克。以上工作經檢查無誤後 進行手動交換。
6)下一個交換將重複上述操作，兩個交換完成。
7)更換完畢，將風口面積及煙道吸力調整到焦爐煤氣時加熱制度。通 知三班出爐。
8)更換完畢，到爐頂檢查火焰燃燒情況，同時做火把試驗。 9)更換煤氣四小時後，開煤氣預熱器。
10)高爐煤氣如果長時期不用，應和防護站聯絡堵盲板。 五、嚴禁事項
1、不按儀表指示資料紀錄。
2、交換時，交換機工不在交換機前。 3、交換後不溜煙道。
4、擅自改變規定的流量、吸力、壓力等。 常見裝置故障及處理 調火常見裝置故障及處理 1、交換時地下室放炮主要原因
①交換旋塞開關不正;②旋塞芯與殼體研磨不好;③旋塞頂絲壓簧過鬆產生漏氣;
④地下室橫管和立管漏氣;⑤磚煤氣道串漏。 2、卡砣
交換時經常會出現砣杆該落下而沒有落下的情況，出現這種情況有以下原因： ①砣杆鏽蝕嚴重;②砣盤下有雜物;③交換行程有問題;④廢氣盤上軸套不活、抱死。出現此種情況應立即處理。 3、砣杆沒提起來
①先檢查該號對應的拉條卡有無鬆動; ②可能是扇型輪銷子斷裂，更換圓錐銷即可; ③砣杆鏈條斷開。
煉焦主控常見故障及處理方法 煙道吸力調節執行機構故障
煙道吸力隨交換機週期性(20min交換一次)的交換而週期性的波動，投入自動的電機執行器調節頻繁，常出現失靈或無法調節的情況。 1、出現此類故障應及時叫檢修人員處理，查明故障原因。
2、當短時間無法修復時，可用專用搖柄道執行器上手搖調節，但調節前應先斷電，並將手動與自動切換的按鈕按下，不然執行器會被損壞。 3、短時間無法休息時還可卸下拉桿，現場固定翻板。
煤氣基礎知識
常見知識
1、高爐煤氣流量調節
每側沒次調節量在500～1000m3/h,，煙道吸力改變5～10pa，在此調節下，直行溫度變化是5～7℃，每調節一次，一般至少過8小時，爐溫基本穩定後，方可進行第二次調節;
2、用混合煤氣加熱時，主要控制焦爐煤氣混入量，即混合比;
3、焦爐煤氣壓力低於高爐煤氣壓力時，會產生倒流，當高爐煤氣低壓時間過長，焦爐煤氣可大量混合進入高爐煤氣管道，易造成由於燃燒不完成發生爆炸事故;
4、焦爐煤氣加熱的流量調節。
一般每增減100～200 m3/h 焦爐煤氣，標準直行溫度改變2～3℃，對於吸力來說，一般每增減100 m3/h煤氣流量，不改變吸力，加減流量200/ m3h，吸力應改變5pa。 常見問題 1、易出現問題
1)個別號高溫，造成難推焦或第二次推焦，扒爐;
2)個別火道高，易燒壞斜道口調節磚，斜道燒熔，蓄熱室格子磚燒壞; 3)蓄熱室溫度過高，易造成格子磚熔化堵塞; 4)低溫時，生焦造成難推焦，二次推焦和亂箋號等。 2、造成原因：
1)各崗位操作不當和各種裝置事故處理不及時而造成高低溫事故; 2)原料煤水分波動突然; 3、裝置原因：
1)、交換機故障，不能正常交換，廢氣盤卡砣造成個別號高低溫; 2)、廢氣盤小翻版關閉或全開; 3)、煤氣調節機構失靈，導管漏; 4、爐體串漏：
1)、炭化室荒煤氣向燃燒室串漏，抽入蓄熱室(燃燒不完全);
2)、廢氣迴圈短路，煤氣抽入下降氣流。 5、預防處理
1)及時掌握配煤水分、配煤比，隨波動情況變動標準溫度，裝煤不缺角、平通。
2)交換機工每交換一次，要溜煙道，檢查裝置情況; 3)高爐煤氣管道壓力偏低，禁止用焦爐煤氣衝壓;
4)延長結焦時間時，嚴格按延長結焦時間的特殊操作控制爐溫; 5)經常檢查加熱制度執行情況;
6)爐體串漏，要及時組織處理，一方面開啟看火孔蓋，相應號蓄熱室吸力要減小。
a、高溫時，應先關小該號煤氣量，減少空氣壓力，然後進行分析處理; b、低溫時，應檢查該號加減考克是否開關，交換旋塞交換時上升氣流是否開到全開位置，孔板是否移動，吸力、風門開關，廢氣盤小翻版有無差錯等，然後做相應處理。
6、長結焦時間，按以下規定進行： 1)22小時標準溫度：1220/1280℃， 2)24小時標準溫度：1220/1260℃
如果遇到支管壓力低於500pa，可採用管考克的方法來保壓，一般來講，將所有考克關小1/3為好。 高爐煤氣的性質
1、無色無味、有毒可燃的氣體; 2、重度：1.291.33kg/ m3 3、著火溫度：700～750℃ 4、理論燃燒溫度：1500℃
5、熱值：700～800大卡/m3,即3600kj/ m3 6、著火爆炸範圍：36﹪～65﹪(體積) 7、燃燒理論空氣需要量：0.595 m3/m3 空氣過剩係數：α=1：1.05～1.2
8、燃燒火色：淡蘭色 焦爐煤氣的性質
1、無色、有刺激性氣味，有毒可燃燒性混合氣體; 2、重度：0.45～0.5 kg/ m3 3、著火溫度：600～650℃ 4、理論燃燒溫度：2100℃
5、熱值：400～04400大卡/ m3，即18000kj/ m3 6、著火爆炸範圍：530﹪
7、燃燒理論空氣需要量:4.5 m3/m3
8、燃燒火色：淡橙紅色(一)、煤氣中毒(即co中毒) 焦爐煤氣管道堵塞的原因及解決辦法 1)積水
燃氣中往往含有水蒸氣，溫度降低或壓力長高都會使其中的水蒸氣凝結成水而流凝水缸或管道最低處，如果凝水達到一定數量而不及時排除，就會陰寒管道。解決方法：這了防止積水堵管必須制定出嚴格執行管理制度，定期排出凝水缸中的凝結水。她線個凝水缸應建立位置卡片和抽水記錄，將抽水日期和抽水量記錄下來，作為確定抽水週期的重要依據。並且還可儘早發現地下水滲入等異常情況。 2)滲水
當地下水壓力比管道內燃氣的壓力高時，可能同管道接頭不嚴處、腐蝕孔或裂縫等處滲入管內。一般多發生在管道年久失修，管道受到腐蝕、破損的地點或管道由於施工質量問題而造成接頭鬆動，或管道埋深不符合規定，在地面動荷載的作用下。而造成管道脫開或斷裂的地點。解決方法：當凝水缸內水量急劇增加時，有可能是由於滲水所引起的，這時可關閉此段煤氣管道，壓入高於滲入壓力的燃氣，再用檢查漏氣的方法中，找出滲漏的地點，加以維修，達到正常的輸氣為止。 3 )積萘
人工燃氣中常含有一定量萘蒸汽，溫度降低就凝結成固體，或者除萘裝置不完善，使萘附著在管道內壁，使燃氣流量減少或完全堵塞管道，在寒冷季節，萘常積聚在管道彎曲部位或地下管道接郵地面的分支管處。解決方法：要防止和消萘，道先是根據規範的規定，嚴格控制出廠燃氣中萘的含量，這樣可以從根本上解決管道中積萘的問題。另外，對城市輸氣管道，特別是出廠1～2 公里以內的管道，內壁常積有大旱的萘，要定期進行清澳元。可用噴霧闔將加熱的柴油、揮發油或混合二四苯等噴入管內，使萘溶解以後流入凝水缸，再同凝水缸排出。同於被 70 ℃溫水溶解，所以也可在清澳元管段的兩端予以隔段，加入熱水或水蒸氣，將萘除掉。但這種方法會使管道熱脹冷縮，容易使柔性介面鬆動，因此用這種方法清澳洗後，燃氣管道應做氣密性試驗。低壓管線的積萘較嚴重的部位一般都集中在進戶分支管上，可用鐵絲接上鋼絲進行清洗，或將阻塞部分的地下管挖出後，採用真空泵將萘吸出的方法。 4) 其他雜質
管道內除了積萘以外，其他雜質的積聚也可能造成阻塞事故。雜質的主要成分是鐵鏽屑，常與焦油塵等混合積存在管道內。無內壁塗層或內壁塗層處理不好的鋼管，其腐蝕情況比鑄鐵管嚴重的多，產生的鐵鏽屑為主。消除雜質的方法是：對幹管進行分段機械清澳元，一般按50米左右作為一清澳元管段，對於鐵屑，可在斷的管內，用刮刀及鋼絲刷沿管道內壁將鐵屑刮淨。有時鐵鏽屑過多牢固地附著在管壁上時，要除去不容易，在清除鐵鏽時，還應注意管壁上可能有的腐蝕坑，不要在除鐵鏽時扎透管道而漏氣。管道轉彎部分、閥門和排水器如有阻塞，可將它們拆下來清澳元或更換。 5) 管道坡度
煤氣輸送管道坡度較水，堵塞較重，採用合理的坡度有利於積液及雜質的排除，因此管道坡度必須大於5‰ 。 6 )操作管理
煤氣管道沿途排液水封的連續排液，管路的合理清澳元，電撲焦油器的採集效果以及除萘裝置的好壞也是不容忽視的環節。綜上所古文字，要想減少煤氣管道的阻塞，就必須提高淨煤氣質量，加強裝置操作，努力提高脫硫、脫氰的效率。努力提高電撲焦油器開工率及採集率，合理控制澳元萘操作溫度，儘量減少煤氣中的焦油含量。加強施工管理，每年清掃煤氣管路1～2 次。如果以上綜合情況堅持做到，就能夠使城市煤氣輸配管道安全正常執行 4、粗苯車間
粗苯是由多種芳烴和其他化合物組成的複雜混合物，無法直接利用，粗苯中苯、甲苯、二甲苯含量佔90%左右，因此粗苯精製主要提取的苯、甲苯、二甲苯等產品。 工藝流程情況 煤氣系統
焦化廠終冷塔→電捕焦油器→脫奈塔→洗苯塔→管式爐→回鍋爐 富油系統
洗苯塔底部→富油槽→福油泵→分縮器→油油換熱器→管式爐→再生器→苯渣→倉庫 貧油系統
脫苯塔底部→油油換熱器→貧油一段→貧油槽→貧油二段→洗苯塔→洗苯塔底部 冷卻系統
玻璃鋼冷卻水池→冷卻泵→進水管→冷凝冷卻器、分縮器、貧油一段、貧油二段→排水管→玻璃鋼冷卻器→玻璃鋼冷卻水池 洗苯氨水系統
玻璃鋼冷卻水池→冷萘泵→脫氨塔→撈萘池→洗萘迴圈泵→玻璃冷卻器→玻璃鋼冷卻水池蒸汽和苯水分縮系統
鍋爐房→管式爐→再生器→脫苯塔→分縮器→冷凝冷卻器→苯水分離器→過濾槽→粗苯儲罐
分縮器→輕油分離器→重油分離器→控制分離器→撈萘池 工藝流程的概述
去氨以後的荒煤氣通過洗苯塔，苯溶解在高溫洗油裡，高溫洗油(富油)通過換熱冷卻，析出苯，洗油變為貧油，迴圈使用。在洗滌苯時，洗油吸收煤氣中的苯族烴，離開洗滌塔是苯含量達到2%左右的洗油稱為富油，富油送至粗笨工段脫苯族烴後稱為貧油。焦爐煤氣經終冷器冷卻後從洗苯塔底部入塔，與塔頂噴淋的迴圈洗油逆流接觸，煤氣中的苯被迴圈洗油吸收，從塔頂出來的煤氣含苯小於2g/n m3，橫管煤氣終冷器底的冷凝液由泵打至終冷器頂迴圈噴灑，防止焦油及萘的積存。富餘的冷凝液送生物脫酚。洗苯塔底富油送粗苯蒸餾。
由終冷洗苯工段來的富油，經油汽換熱器與脫苯塔頂部來93℃油汽換熱後，進入二段貧富油換熱器和一段貧富油換熱器，使富油溫度升至130-135℃，然後進入管式爐對流段、輻射段，加熱至180℃，進入脫苯塔內進行蒸餾。從脫苯塔頂部出來的油汽進入油汽換熱器及冷凝冷卻器，所得粗苯流入油水分離器。分離出水後的粗苯進入迴流槽，經粗苯迴流泵送至脫苯塔頂部作為迴流用，其餘的流入粗苯中間槽，用粗苯產品泵送往油庫工段裝車外送。在脫苯塔上部設有斷塔板，將塔板積存的油和水引出，流入到脫苯塔油水分離器，將水分離後，油進入下層塔板。從脫苯塔側線引出的萘溶劑油，自流到萘溶劑油槽，用泵壓送到油庫工段的焦油貯槽。
脫苯塔底部採出的170℃熱貧油，經一段貧油換熱器換熱後進入脫苯塔下部的熱貧油槽。用熱貧油泵送至二段貧富油換熱器、貧油一段冷卻器、貧油二段冷卻器，冷卻至30℃後，送到終冷洗苯工段洗苯塔迴圈使用。為保持穩定的洗油質量，同管式爐加熱後的富油管線引出1.5%的富油進入再生器，用管式爐來的被加熱到400℃的過熱蒸汽直接蒸吹再生，再生器頂部出來的汽體進入脫苯塔下部，再生器底部排出的殘渣定期排放至殘渣槽，用泵送到油庫工段的焦油貯槽。
粗苯油水分離器、脫苯塔油水分離器分離出來的水進入控制分離器，進一步將油水分離。分離出來的油流入油放空槽，用液下泵送到富油槽，分離出來的水流入水放空槽，用液下泵送到冷凝鼓風工段。
煤氣經最終冷卻器冷卻到25-27℃後,依次通過兩個洗苯塔，塔後煤氣中的苯含量一般為2g/cm3。.溫度為27-30℃的脫苯洗油(貧油)用泵送到順煤氣流向最後一個洗苯塔的頂部，與煤氣逆向沿著填料向下噴灑，然後經過油封流入塔底接受槽，用洗泵送至下一個洗苯塔。按煤氣流向第一個洗苯塔流出的含苯質量約2.5%的富油送至脫苯裝置。脫苯後的品有近冷卻後再送回貧油槽迴圈使用
為了滿足從煤氣中回收和製取粗笨的要求，洗油應具有以下效能，
(1)常溫下對苯族烴有良好的吸收能力，加熱時又能使苯族烴能很好的分離出來;
(2)具有化學穩定性，即長期使用中其吸收能力基本穩定; (3)在吸收操作溫度下不析出固體沉積物; (4)易與水分離，且不生成乳化物;;
(5)有較好的流動性，易於用泵送並能在填料上均勻分佈。 技術指標
專案 技術指標 實際指標 分縮器後富油溫度 60～70℃ 60～70℃ 管式爐後富油溫度 180～190℃ 175～185℃ 油油換熱器後富油溫度 130～140℃ 110～120℃ 再生器頂部油氣出口溫度 ╮190 ℃ 178～190℃ 分縮器頂部油氣出口溫度 92～93℃ 85～90℃ 脫苯塔底部排出熱貧油溫度 170～180℃ 160～170℃
油油換熱器後貧油溫度 130～140℃ 120～130℃ 貧油一段冷卻器貧油溫度 50～60℃ 50～60℃ 貧油二段冷卻器貧油溫度 28～30℃ 45℃ 過熱蒸汽壓力 0.08～0.1mpa 0.1～0.16mpa 冷凝冷卻器後苯水溫度 25～35℃ 25～35℃ 再生器底部溫度 190～200℃ 180～190℃ 再生器處理油量佔有迴圈油量 1～1.5% 3% 冷凝冷卻後粗苯質量
180℃前餾出量 ╮93% ╮86% 再生器排出殘油質量
270℃前餾出量 ﹤3% 300℃前餾出量 ╭35% 迴圈洗油質量
含苯 ﹤4% 300℃前餾出量 ﹥85% 主要相關裝置的工作原理和效能 電捕焦油器 1)效能 型號
zy-fd57 處理量 5800～7200m3/h 工作壓力 ╭0.06 mpa
工作溫度 ╭80℃
塔體高度 11.6 m 塔體最大直徑 2.2 m
2)結構
電捕焦油器器體是由鋼板卷制而成的筒體與器頂封頭、器底拱形底組合而成。電捕焦油器的電場有正電極、負電極組合而成。其正極是又鋼管制成，其鋼管固定在上下管板上，管板與電捕焦油器筒體焊接而成。電場的負極，裝在由絕緣箱垂下杆懸拉的吊架上，其吊杆吊架均有不鏽鋼製成，吊杆上裝著阻力帽以阻止氣體衝擊絕緣箱。電場負極由不鏽鋼製成，電暈極板下懸吊著鉛墜，以拉直電暈極，電暈極下部由不鏽鋼製成的下吊架固定位置，電暈極線分別穿入電場沉澱焦油餓正極鋼管中心,頂部有一個380kv的變壓器. 3)工作原理
380伏的交流電流，經過高壓變壓器變為高壓。電暈絲為負極，管壁則為正極，焦油霧滴經過管中電場時成帶負電荷的質點，故沉積在管壁而被捕集，並彙集到下部匯出。 洗苯塔 工作原理
洗苯塔和洗萘塔的工作原理是一樣的，實際上是填料塔。洗苯塔有四層青瓷填料，均勻分散介質。塔內的頂部有幾個噴頭，噴灑下來的貧油，煤氣向上，二者相混合，把苯和部分水吸收。從而達到洗苯的效果。 螺旋板換熱器
傳熱元件由螺旋形板組成的換熱器。
螺旋板式換熱器是一種高效換熱器裝置,適用汽-汽、汽-液、液-液，對液傳熱。它適用於化學、石油、溶劑、醫藥、食品、輕工、紡織、冶金、軋鋼、焦化等行業。按 結構形式可分為 不可拆式(Ⅰ型)螺旋板式及可拆式(Ⅱ型、Ⅲ型)螺旋 板式換熱器 螺旋板式換熱器結構及效能
1、本裝置由兩張卷制而成，形成了兩個均勻的螺旋通道，兩種傳熱介質可進行全逆流流動，大大增強了換熱效果，即使兩種小溫差介質，也能達到理想的換熱效果。
2、在殼體上的接管採用切向結構，區域性阻力小，由於螺旋通道的曲率是均勻的，液體在裝置內流動沒有大的轉向，總的阻力小，因而可提高設計流速使之具備較高的傳熱能力。
3、單臺裝置不能滿足使用要求時，可以多臺組合使用，但組合時必須符合下列規定：並聯組合、串聯組合、裝置和通道間距相同。混合組合：一個通道並聯，一個通道串聯。 螺旋板式換熱器的基本引數：
1.螺旋板式換熱器的公稱壓力pn規定為0.6，1，1.6、2.5mpa(即原6、10、16、25kg/cm)(係指單通道的最大工作壓力)試驗壓力為工作壓力的1.25倍。
2.螺旋板式換熱器與介質接觸部分的材質，碳素鋼為q235a、q235b、不鏽鋼酸港為sus321、sus304、3161。其它材質可根據使用者要求選定。 3.允許工作溫度：碳素鋼的t=0-+350℃。不鏽鋼酸鋼的t=-40-500℃。升溫降壓範圍按壓力容器的有關規定，選用本裝置時，應通過恰當的工藝計算，使裝置通道內的流體達到湍流狀態。(一般液體流速1m/sec氣體流速10m/sec).裝置可臥放或立放，但用於蒸氣冷凝時只能立放;用於燒鹼行業必須進行整體熱處理，以消除應力。 螺旋板式換熱器防堵塞原理
螺旋板式換熱器與一般列管式換熱器相比是不容易堵塞的，尤其是泥沙、小貝殼等懸浮顆粒雜質不易在螺旋通道內沉積，主要體現在： 1.因為它是單通道雜質在通道內的沉積一形成周轉的流還就會提高至把它沖掉;
2.因為螺旋通道內沒有死角，雜質容易被衝出。 脫苯塔
脫苯塔洗油吸收粗苯法的蒸餾裝置。根據富油脫苯加熱方式，脫苯塔有預熱器加熱和管式爐加熱兩種型別。脫苯塔內的塔盤泡罩通常採用圓型或條型。脫苯塔一般用鑄鐵或不鏽鋼製造。預熱器加熱脫苯塔內一般設12～18 層塔盤，進料層以上塔盤起捕霧作用，其餘塔盤起水 蒸氣蒸餾作用。富油中的粗苯和輕質洗油呈氣相從塔頂逸出，貧油從塔底引出。直接蒸汽和洗油再生頂部油氣從塔底部進入。管式爐加熱脫苯塔熱預熱器加熱的脫苯塔的不同之處是:塔內一般設30 層鑄鐵泡罩塔盤;在塔中部有富油入口;塔頂有苯蒸氣出口;頂層有迴流入口;塔下部有洗油再生器來的 油氣和蒸汽入口;塔底有直接蒸汽入口和熱貧油出口。 塔身下部為熱貧油槽。
5、化廠車間 工藝流程 氨水系統
迴圈氨水泵→迴圈管→上升管
終冷塔→真空抽水器→初冷泵→初冷塔 焦油系統
氨水焦油→氣液分離器→焦油床→焦油→過渡槽
自焦爐來的粗煤氣中含有水汽和焦油蒸汽等，需要進行初步冷卻。從炭化室出來的粗煤氣的溫度比較高，高溫氨水在集氣管處噴灑，使煤氣的溫度降下來。降溫後的煤氣進入澄清槽。在澄清槽因密度不同進行焦油和氨水分離，氨水在上，焦油在下，底部沉降物是焦油渣。焦油渣由煤塵和焦粉構成，用刮板由槽底取出。氨水用泵送到橋管和集氣管進行噴灑冷卻，迴圈利用。 主要裝置的相關效能 羅茨鼓風機
風機工工藝技術指標
1、集氣管壓力40～50pa。
2、鼓風機吸力不大於600 pa。 3、鼓風機後壓力不大於1500 pa。 4、初冷塔出口溫度25～35℃。 5、初冷塔進口溫度75～85℃。 6、鼓風機後煤氣升溫2～7℃。 7、鼓風機油箱溫度不高於60℃。 8、電機溫度不超過65℃。
9、清掃管道及容器使用蒸汽壓力﹤49kpa。
羅茨鼓風機的效能
型號 l93wdt 排氣壓力 29.4kpa。 流量 241m3/min 轉速 680rpm 軸功率 148kw
水泵工作原理
水泵是輸送液體或使液體增壓的機械。它將原動機的機械能或其他外部能量傳送給液體，使液體能量增加，主要用來輸送液體包括水、油、酸鹼液、乳化液、懸乳液和液態金屬等，也可輸送液體、氣體混合物以及含懸浮固體物的液體。衡量水泵效能的技術引數有流量、吸程、揚程、軸功率、水功率、效率等;根據不同的工作原理可分為容積水泵、葉片泵等型別。容積泵是利用其工作室容積的變化來傳遞能量;葉片泵是利用迴轉葉片與水的相互作用來傳遞能量，有離心泵、軸流泵和混流泵等型別。
6、鍋爐房
鍋爐是一種利用燃料燃燒後釋放的熱能或工業生產中的餘熱傳遞給容器內的水，使水達到所需要的溫度(熱水)或一定壓力蒸汽的熱力裝置。它是由“鍋”(即鍋爐本體水壓部分)、“爐”(即燃燒裝置部分)、附件儀表及附屬裝置構成的一個完整體。鍋爐在“鍋”與“爐”兩部分同時進行，水進入鍋爐以後，在汽水系統中鍋爐受熱面將吸收的熱量傳遞給水，使水加熱成一定溫度和壓力的熱水或生成蒸汽，被引出應用。在燃燒裝置部分，燃料燃燒不斷放出熱量，燃燒產生的高溫煙氣通過熱的傳播，將熱量傳遞給鍋爐受熱面，而本身溫度逐漸降低，最後由煙囪排出。“鍋”與“爐”一個吸熱，一個放熱，是密切聯絡的一個整體裝置。
鍋爐在執行中由於水的迴圈流動，不斷地將受熱面吸收的熱量全部帶走，不僅使水升溫或汽化成蒸汽，而且使受熱面得到良好的冷卻，從而保證了鍋爐受熱面在高溫條件下安全的工作。 蒸汽引數
包括鍋爐的蒸汽壓力和溫度，通常是指過熱器、再熱器出口處的過熱蒸汽壓力和溫度如沒有過熱器和再熱器，即指鍋爐出口處的飽和蒸汽壓力和溫度。給水溫度是指省煤器的進水溫度，無省煤器時即指鍋筒進水溫度。 水汽系統
在水汽系統方面，給水在加熱器中加熱到一定溫度後，經給水管道進入省煤器，進一步加熱以後送入鍋筒，與鍋水混合後沿下降管下行至水冷壁進口集箱。水在水冷壁管內吸收爐膛輻射熱形成汽水混合物經上升管到達鍋筒中，由汽水分離裝置使水、汽分離。分離出來的飽和蒸汽由鍋筒上部流往過熱器，繼續吸熱成為一定溫度的過熱蒸汽(目前大多300mw、600mw機組蒸汽溫度約為540℃左右)，然後送往汽輪機。 燃燒和煙風系統
在燃燒和煙風系統方面，送風機將空氣送入加熱到一定溫度。在磨煤機中被磨成一定細度的煤粉，由來自空氣預熱器的一部分熱空氣攜帶經燃燒器噴入爐膛。燃燒器噴出的煤粉與空氣混合物在爐膛中與其餘的熱空氣混合燃燒，放出大量熱量。燃燒後的熱煙氣順序流經爐膛、凝渣管束、過熱器、省煤器和空氣預熱器後，再經過除塵裝置，除去其中的飛灰，最後由送往煙囪排向大氣。
鍋爐的結構
鍋爐整體的結構
鍋爐整體的結構包括鍋爐本體、輔助裝置和安全裝置兩大部分。鍋爐中的爐膛、鍋筒、燃燒器、水冷壁過熱器、省煤器、空氣預熱器、構架和爐牆等主要部件構成生產蒸汽的核心部分，稱為鍋爐本體。
鍋爐本體中兩個最主要的部件是爐膛和鍋筒爐膛又稱燃燒室，是供燃料燃燒的空間。將固體燃料放在爐排上，進行火床燃燒的爐膛稱為層燃爐，又稱火床爐;將液體、氣體或磨成粉狀的固體燃料，噴入火室燃燒的爐膛稱為室燃爐，又稱火室爐;空氣將煤粒托起使其呈沸騰狀態燃燒，並適於燃燒劣質燃料的爐膛稱為沸騰爐，又稱流化床爐;利用空氣流使煤粒高速旋轉，並強烈火燒的圓筒形爐膛稱為旋風爐。 鍋筒
是自然迴圈和多次強制迴圈鍋爐中，接受省煤器來的給水、聯接迴圈迴路，並向過熱器輸送飽和蒸汽的圓筒形容器。鍋筒簡體由優質厚鋼板製成，是鍋爐中最重要的部件之一。 鍋筒主要功能
鍋筒的主要功能是儲水，進行汽水分離，在執行中排除鍋水中的鹽水和泥渣，避免含有高濃度鹽分和雜質的鍋水隨蒸汽進入過熱器和汽輪機中。
鍋筒內部裝置
包括汽水分離和蒸汽清洗裝置、給水分配管、排汙和加藥裝置等。其中汽水分離裝置的作用是將從水冷壁來的飽和蒸汽與水分離開來，並儘量減少蒸汽中攜帶的細小水滴。中、低壓鍋爐常用擋板和縫隙擋板作為粗分離元件;中壓以上的鍋爐除廣泛採用多種型式的旋風分離器進行粗分離外
焦化廠實習週記 [篇3]
焦化廠實習報告(一)
當校車駛進馬鋼煤焦化公司的那一刻，我第一感覺是這裡好大，這才是我想象中工廠的規模，不得不說這次實習的地方比上兩次的都大，而且大很多。使我不禁開始想象裡面是什麼樣子，沒多會，校車緩慢停下，開始了我們為時兩個小時的參觀學習。
參觀之前，相關負責人給我們放映了安全知識影像，對我們進行了安全教育並且向我們簡單介紹了馬鋼焦化公司的相關情況。馬鋼煤焦化公司現有焦爐8座，年產焦炭約461萬噸。近年來，幹熄焦、7.63米焦爐、真空碳酸鉀脫疏工藝等焦化行業節能減排技術在該公司逐步得到應用，促進了生產高效化、產品潔淨化和環境無害化目標的實現。
接下來，我們排成整齊的三隊進入了生產現場參觀，並在工人師傅們的帶領下詳細瞭解了煉焦的相關過程。煉焦又叫焦化，是指在煉焦爐內將煉焦煤經過高溫乾餾轉化為焦炭、焦爐煤氣和相關化學產品的工藝過程。煉焦煤在隔絕空氣條件下加熱到1000℃左右(高溫乾餾)，通過熱分解和結焦產生焦炭、焦爐煤氣和煉焦化學產品的工藝過程。冶金焦炭含碳量高，氣孔率高，強度大(特別是高溫強度)，是高爐鍊鐵的重要燃料和還原劑，也是整個高爐料柱的支撐劑和疏鬆劑。煉焦副產的焦爐煤氣發熱值高，是平爐和加熱爐的優良氣體燃料，在鋼鐵聯合企業中是重要的'能源組分。煉焦化學產品是重要的化工原料。因此煉焦生產是現代鋼鐵工業的一個重要環節。
接下來師傅們向我們簡單介紹了煉焦的相關工藝。主要分為備煤、送煤、煉焦、熄焦、涼焦和篩焦。煉焦煤料的製備簡稱備煤，是將煤礦運來的各種精煤(或低灰分原煤)製備成配比準確、粒度適當、質量均一、符合煉焦要求的煤料。一般包括：卸煤、貯存和混勻、配合、粉碎和混合，並將製備好的煤料送到焦爐貯煤塔。煉製優質焦炭，必須對備煤操作給予足夠的重視。把煤混勻好，提高配煤的準確度，使煤質波動最小，保證焦炭的化學成分和物理機械效能的穩定，以穩定焦炭質量。因此配煤裝置必須準確地按給定值配煤;配煤槽要均勻連續下煤。煤中雜物要除淨，水分不能過高。煤料的合理粉碎，可以有效地提高焦炭的機械強度。必須根據具體情況對不同的煤料確定最適宜的粉碎粒度。已經制備好的煤料從煤塔放入裝煤車，分別送至各個炭化室裝爐。乾餾產生的煤氣經集氣系統，送往化學產品回收車間加工處理。經過一個結焦週期(即從裝爐到推焦所需的時間，一般為14-18小時，視炭化室寬度而定)，用推焦機將煉製成熟的焦炭經攔焦機推入熄焦車;熄焦後，將焦炭卸入涼焦臺;然後篩分、貯藏。
最後的熄焦成為我們參觀的重點。馬鋼焦化公司所採用的是幹熄焦方法熄焦。幹熄焦是目前國外較廣泛應用的一項節能技術，在師傅的帶領下大家在那裡看了好長時間，並對其有了初步的瞭解。大概過程是裝滿紅焦的焦罐車由電機車牽引至提升井架底部。提升機將焦罐提升並送至幹熄爐爐頂，通過帶布料器的裝入裝置將焦炭裝入幹熄爐內。在幹熄爐中焦炭與惰性氣體直接進行熱交換，焦炭被冷卻至200℃以下，經排焦裝置卸到帶式輸送機上，然後送往焦處理系統。迴圈風機將冷卻焦炭的惰性氣體從幹熄爐底部的供氣裝置鼓入幹熄爐內，與紅熱焦炭逆流換熱。自幹熄爐排出的熱迴圈氣體的溫度很高，經一次除塵器除塵後進入幹熄焦餘熱鍋爐換熱，溫度降至250～270℃。由鍋爐出來的冷迴圈氣體經二次除塵器除塵後，由迴圈風機加壓，再經鍋爐給水預熱器冷卻至約130℃後進入幹熄爐迴圈使用。幹熄焦鍋爐產生的蒸汽或併入廠內蒸汽管網或送去發電。幹熄焦相比溼法熄焦節能明顯，同時，得到的焦炭質量有這明顯的提高。
在馬鋼焦化公司我們瞭解了煉焦的相關工藝，更重要的是生產工藝的改進對於企業來說不僅僅是增加產能與質量，更重要的是節省了很多的成本。我們熱能與動力工程專業就有對節能的研究，相信學會更多的專業知識，對此肯定有著更加深刻的認識。
焦化廠實習報告(二)
在20xx年7月25號—8月23號期間，我來到了孝義紅塔煤焦有限公司進行生產學習實踐，第一次將理論知識與實際生產聯絡到一起，我從中真正認識到了在校期間實驗課的重要性，它是我們在校期間真正聯絡生產，驗證我們理論知識的利劍。
在廠實習期間的第一週我在生產技術員柔師傅的陪同下首先了解到的是備煤的工藝流程，該廠採用的是先配煤後粉碎的工藝流程：原料煤—卸煤機械—運輸皮帶、堆取料機—不同牌號的煤在儲煤廠單獨存放—堆取料機根據生產需要從煤廠取煤經皮帶輸送至配煤槽分煤種單獨存放—根據生產需要把各種煉焦用煤按照一定比例配合—進入粉碎機粉碎和混合—經皮帶運輸到貯煤塔。然後參觀的是煉焦工藝流程，柔師傅從焦爐的結構以及加熱方式給我進行了詳細的講解和指導，我對煤氣裝置、廢氣裝置、交換裝置、荒煤氣匯出裝置及護爐裝置有了很深的瞭解並做了相關的筆記;之後看的是焦爐機械：裝煤車、推焦車、攔焦車、熄焦車，我觀看了從裝煤到推焦、晾焦的整個生產過程，對各個裝置操作在腦裡有了映像，對相關資料也進行了詳細記錄。
第二週，柔師傅給了我一些機械煉焦的書籍和資料以及各個車間的相關操作規則，在辦公室我認真的看了這幾本書，對之前一週參觀的一些裝置從理論上進一步作了詳細認知，也上網查了很多相關資料，對資料上不懂的瞭解不透的進行了實際考察，和很多車間的工人師傅進行了交流學習，在這周理論聯絡實際的學習交流期間我受益匪淺，對機械煉焦的整個生產工藝和裝置有了很深的瞭解，掌握了很多煉焦期間所需要注意的安全事項，畢竟安全生放在第一位!
第三週，柔師傅帶我參觀了焦爐煤氣的淨化和煉焦化學產品的整個生產工藝流程，說實話看著很多錯綜複雜的管路的確是複雜，但是在柔師傅不厭其煩的講解下我漸漸有了頭緒，從初步管道顏色的區分：灰色管道里通的是煤氣;黃色管道里通的是氨氣;紅色管道里通的是蒸氣;藍色管道里是氮氣;我想到我們實驗室中管道顏色區分的含義原來在真正生產中有著如此之奧妙的意義，顏色的區分的確將一些錯綜複雜的管道變得簡單清晰了。接下來我瞭解了粗煤氣的整個淨化過程：粗煤氣—上升管—橋管—集氣管—氣液分離器—煤氣初冷器—機捕焦油器—電捕焦油器—脫硫塔—串聯洗氨塔—洗苯塔—脫苯塔—淨化煤氣;還對煤焦油氨水分解進行了瞭解，主要是通過機械化焦油氨水澄清槽進行分離，將氨水、焦油、油渣進行分離。而且還通過管道路線瞭解了整個生產工藝中的流程，進入脫硫塔、洗氨塔、洗苯塔脫苯塔的煤氣都是從塔底進入與塔頂的洗液逆流而行，然後從塔頂排出，當然每個流程都是相互聯絡的，而且還有很多迴圈利用的洗液。我對這些流程都做了詳細筆記，而且很多工藝段還畫了很多流程圖，每個細節都有了深深地瞭解。
第四周柔師傅又將廠裡焦爐化產的資料給了我，對照資料和上週做的筆記我一一瞭解了各個工藝段各個裝置的原理與作用，以及各個塔內的化學反影原理和反應過程，其中對初冷器(該廠為橫管式初冷器)、及電捕焦油器還有機械化焦油氨水槽做了更進一步的學習研究：
1、橫管式初冷器
煤氣自上而下通過初冷器，冷卻水由每段下部進入，低溫水供入最下段，以提高傳熱溫差，降低煤氣出口溫度;在冷卻器殼程各段上部，設定噴灑裝置，連續噴灑含煤焦油的氨水，以清洗管外壁沉積的煤焦油和萘，同時還可以從煤氣中吸收一部分萘。在橫切管冷凝器中，煤氣和冷凝液由上往下同時流動，較為合理。由於管壁上沉積的萘被冷凝液沖洗和溶解下來，同時於冷器上部噴灑氨水，自中部噴煤焦油，能更好地衝洗掉沉積的萘，從而有效地提高了傳熱係數。此外，還可以防止冷凝液再度蒸發。
2、電捕焦油器
其外殼為圓柱形，沉澱管管徑為250mm，長3500mm，在每根沉澱管的中心處懸掛著電暈極導線，由上部框架及下部框架拉緊，並保持偏心度不大於3mm,電暈極可採用強度較好的&3.5-4mm的碳素鋼絲或2mm的鎳鉻鋼絲製作。煤氣自底部側面進入，並通過兩塊氣體分佈簺板均勻分佈到各沉積管中去。淨化後的煤氣從頂部煤氣出口逸出。
3、機械化焦油氨水澄清槽：其作用是分離焦油、氨水和排除焦油渣。
機械化焦油氨水澄清槽是一長方形斷面容器。由縱隔板分成平行的兩格，底部有刮板機輸送機緩緩執行，它由電機通過減速機和傳動鏈帶動。從氣液分離器和初冷器來的焦油，氨水和焦油渣由入口管經承受器進入澄清槽，三者依各自比重的不同而進行分層，沉降在底部的焦油渣被刮板運輸機帶至傾斜底的上部，通過漏斗卸出。刮板機線速度為：1.74-13.5m/h，速度過高易帶出焦油和氨水。焦油渣佔全部焦油量的0.2-0.4%。當無煙裝煤時可達到1.5%，焦油渣中2mm以下的粉塵佔72%，因此很粘稠，為防止其在冬天結塊發粘，在漏斗周圍設有水蒸氣管間接保溫。澄清後的氨水經溢流口排出，焦油從下部經液麵調節器壓出。
本次實習深感流程設計的巧妙之處，自己在今後的學習之中也要抓住每一細微的地方進行仔細學習、研究，為將來步入社會工作打下堅實的基礎。
此次實踐學習受益匪淺!!!
最後非常感謝孝義紅塔煤焦有限公司給我這次實踐學習的機會，更感謝耐心指導我學習的柔建榮師傅!!!
焦化廠實習報告(三)
(一)、備煤篩焦車間：
備煤工段主要由受煤坑、配煤室、粉碎機室、貯煤塔頂、煤焦制樣室及帶式輸送機、轉運站等設施組成。原料洗精煤從洗煤廠由8條帶式輸送機送至備煤車間，經配煤和2臺破碎機粉碎後，煤被破碎到小於3mm以下(佔85%以上)由帶式輸送機送至塔頂，用犁式卸料器卸到煤塔中，供焦爐使用。
(二)、煉焦車間：
煉焦車間建設36和42孔jn43-98型寬炭化室、雙連火道、廢氣迴圈、下噴、單熱式搗固焦爐，年產冶金焦60萬噸。採用搗固煤餅，側裝高溫乾餾，溼法熄焦工藝。
煉焦基本工藝引數：
配煤煉焦生產工藝流程由備煤工段來的洗精煤，由輸煤棧橋運入煤塔，由煤塔通過搖動給料器將煤裝入裝煤推焦機的煤箱內，由裝煤推焦機按作業計劃從機側送入炭化室內，煤餅在炭化室內經過一個結焦週期在9500c～10500c的高溫乾餾煉製成焦炭和荒煤氣。裝煤時產生的煙塵由爐頂上的消煙除塵車經吸塵孔抽出，在車上進行燃燒、洗滌後，尾氣放散。炭化室內的焦炭成熟後，用裝煤推焦機推出，經攔焦機匯入熄焦車內，熄焦車由電機車牽引至熄焦塔內進行噴水熄焦。熄焦後的焦炭卸至焦臺上，冷卻一定時間後送往篩焦工段。煤在乾餾過程中產生的荒煤氣彙集到炭化室頂部空間，進入上升管，經橋管進入集氣管，700℃左右的荒煤氣被橋管和集氣管內噴灑的迴圈氨水冷卻至84℃左右。荒煤氣中焦油等同時被冷凝下來。煤氣和冷凝下來的焦油同氨水一起，經吸煤氣管道並經氣液分離器分別進入冷鼓工段。
焦爐加熱用的回爐煤氣，由外部管道架空引入每座焦爐。煤氣經地下室管道進入焦爐燃燒室，同時空氣通過廢氣開閉器進入蓄熱室，空氣經預熱後進入焦爐燃燒室的烈火道匯合後燃燒。燃燒後的廢氣通過立火道頂部跨越孔進入下降氣流的立火道，再經過蓄熱室，由格子磚把廢氣的部分顯熱回收後，經過小煙道、廢氣交換開閉器、分煙道、總煙道、煙囪，最後排入大氣。上升氣流的煤氣和空氣與下降氣流的廢氣由加熱交換傳動裝置定時進行換向。
(三)、煤氣淨化
化產車間是為年產60萬噸幹全焦爐配套設計,化產車間由冷凝鼓風工段、脫硫工段、硫銨工段、蒸氨工段、粗苯工段、油庫工段、生化工段等組成。
(1)冷凝鼓風工段：
來自82～ 83℃的荒煤氣，帶著焦油和氨水沿吸煤氣管道至氣液分離器，氣液分離後荒煤氣進入橫管初冷器，在此分兩段冷卻：上段採用32℃迴圈水、下段採用16℃製冷水將煤氣冷卻至22℃。冷卻後的煤氣進入煤氣鼓風機加壓後進入電捕焦油器，除掉其中夾帶的焦油霧後煤氣被送至脫硫工段。
初冷器中段和下段排出的冷凝液進入冷凝液迴圈槽，由冷凝液迴圈泵送入初冷器下端迴圈噴灑，如此迴圈使用，多餘部分送機械化氨水澄清槽。
從氣液分離器出來的焦油、氨水進入機械化焦油氨水澄清槽，經澄清分離後，上部氨水送至迴圈氨水槽，由迴圈氨水泵及高壓氨水泵送往煉焦工段供冷卻荒煤氣和集氣管吹掃及無煙裝煤使用。剩餘氨水則由剩餘氨水泵送至硫銨工段蒸氨。分離出的焦油至焦油中間槽貯存，當達到一定液位時，用焦油泵將其送至焦油槽。焦油需外售時，有焦油泵送往裝車臺裝車外售。
機械化氨水澄清槽和機械化焦油澄清槽底部沉降的焦油渣，排入焦油渣車，定期送往煤場配煤。
冷凝鼓風工段所有貯槽的放散氣均經排氣風機接至排氣洗淨塔，由硫銨工段來的蒸氨廢水洗滌後排放至大氣。塔底廢水由排氣洗淨廢水泵送生化處理。
(2)脫硫工段：
鼓風機後的煤氣進入脫硫塔，與塔頂噴淋下來的脫硫液逆流接觸，穿過輕瓷填料及塔頂的除沫網由頂部出來，以吸收煤氣中的硫化氫、hcn。脫除硫化氫的煤氣去洗滌工段。
吸收了硫化氫、hcn的脫硫液從塔底流出，經液封槽進入反應槽，用迴圈泵經加熱(冬)或冷卻(夏)後送入再生塔，同時自再生塔底部通入壓縮空氣，使溶液在塔內得以氧化再生，再生後的溶液從塔頂經液位調節器自流回脫硫塔迴圈使用。浮於再生塔頂部的硫磺泡沫，利用位差自行流入硫泡沫槽。硫泡沫由硫泡沫槽下部自流入熔硫釜，用蒸汽加熱，加熱後熔硫釜內硫泡沫澄清分離，分離後的清液排入反應槽，熔硫後硫磺放入硫磺冷卻盤，冷卻後裝袋外銷。
為避免脫硫液鹽類積累影響脫硫效果，排出少量廢液定期送往配煤。
(4)終冷洗苯工段
從硫銨工段來的55℃煤氣經過橫管煤氣終冷器溫度降至25～27℃，進入洗苯塔與塔頂噴灑的由粗苯工段來的貧油逆流接觸，將煤氣中的苯洗至4mg/m3以下，然後將淨煤氣送往各使用者(焦爐加熱、粗苯管式爐等)。
橫管煤氣終冷器底的冷凝液由泵打至終冷器頂迴圈噴灑，防止焦油及萘的積存。富餘的冷凝液送生物脫酚。洗苯塔底富油送粗苯蒸餾。
(5)粗苯蒸餾工段：
來自硫銨工段含苯的焦爐煤氣，經終冷器冷卻後從洗苯塔底部入塔，與塔頂噴淋的迴圈洗油逆流接觸，煤氣中的苯被迴圈洗油吸收，從塔頂出來的煤氣含苯小於2g/n m3，然後供使用者使用。考慮外供煤氣輸送對萘含量的要求，在脫苯塔第20～25層塔板上切取萘餾分，切取的萘油匯兌焦油中，以保證焦爐煤氣萘含量。煤氣含萘夏季<200mg/nm3，冬季<100mg/nm3。
由終冷洗苯工段來的富油，經油汽換熱器與脫苯塔頂部來93℃油汽換熱後，進入二段貧富油換熱器和一段貧富油換熱器，使富油溫度升至130-135℃，然後進入管式爐對流段、輻射段，加熱至180℃，進入脫苯塔內進行蒸餾。從脫苯塔頂部出來的油汽進入油汽換熱器及冷凝冷卻器，所得粗苯流入油水分離器。分離出水後的粗苯進入迴流槽，經粗苯迴流泵送至脫苯塔頂部作為迴流用，其餘的流入粗苯中間槽，用粗苯產品泵送往油庫工段裝車外送。
在脫苯塔上部設有斷塔板，將塔板積存的油和水引出，流入到脫苯塔油水分離器，將水分離後，油進入下層塔板。
從脫苯塔側線引出的萘溶劑油，自流到萘溶劑油槽，用泵壓送到油庫工段的焦油貯槽。
脫苯塔底部採出的170℃熱貧油，經一段貧油換熱器換熱後進入脫苯塔下部的熱貧油槽。用熱貧油泵送至二段貧富油換熱器、貧油一段冷卻器、貧油二段冷卻器，冷卻至30℃後，送到終冷洗苯工段洗苯塔迴圈使用。
為保持穩定的洗油質量，同管式爐加熱後的富油管線引出1.5%的富油進入再生器，用管式爐來的被加熱到400℃的過熱蒸汽直接蒸吹再生，再生器頂部出來的汽體進入脫苯塔下部，再生器底部排出的殘渣定期排放至殘渣槽，用泵送到油庫工段的焦油貯槽。
粗苯油水分離器、脫苯塔油水分離器分離出來的水進入控制分離器，進一步將油水分離。分離出來的油流入油放空槽，用液下泵送到富油槽，分離出來的水流入水放空槽，用液下泵送到冷凝鼓風工段。
(6)油庫工段
從冷凝鼓風工段和粗苯蒸餾工段送來的焦油和粗苯分別進入焦油貯槽和粗苯貯槽中，定期用焦油裝車泵和粗苯裝車泵送往各自高置槽，經汽車裝料管自流分別裝入汽車槽車外運。
洗油由汽車槽車運來，卸入洗油卸車槽，由泵送粗苯蒸餾工段。
武鋼焦化廠簡介：
武鋼集團武昌焦化廠是生產冶金焦碳，民用煤氣的專業廠家，現有固定資產逾億元，廠區佔地面積約20萬平方米，主要生產焦碳、民用煤氣、高新防水塗、粗苯及焦油等化工產品，其中用於冶煉的焦碳年產量達到18萬噸，工廠供應的煤氣使用者達到4萬戶。
二回收車間
粗笨蒸餾任務是回收洗滌工段富油中的苯烴族。
輕苯成分 苯 甲苯 二甲苯 三甲苯 其它
% 76—85 15—20 2—6 0—2 0.5—1.0
在洗滌苯時，洗油吸收煤氣中的苯族烴，離開洗滌塔是苯含量達到2%左右的洗油稱為富油，富油送至粗笨工段脫苯族烴後稱為貧油。
來自硫銨工段含苯的焦爐煤氣，經終冷器冷卻後從洗苯塔底部入塔，與塔頂噴淋的迴圈洗油逆流接觸，煤氣中的苯被迴圈洗油吸收，從塔頂出來的煤氣
含苯小於2g/n m3，從硫銨工段來的55℃煤氣經過橫管煤氣終冷器溫度降至25～27℃，進入洗苯塔與塔頂噴灑的由粗苯工段來的貧油逆流接觸，將煤氣中的苯洗至4mg/m3以下，然後將淨煤氣送往各使用者(焦爐加熱、粗苯管式爐等)。
橫管煤氣終冷器底的冷凝液由泵打至終冷器頂迴圈噴灑，防止焦油及萘的積存。富餘的冷凝液送生物脫酚。洗苯塔底富油送粗苯蒸餾。
由終冷洗苯工段來的富油，經油汽換熱器與脫苯塔頂部來93℃油汽換熱後，進入二段貧富油換熱器和一段貧富油換熱器，使富油溫度升至130-135℃，然後進入管式爐對流段、輻射段，加熱至180℃，進入脫苯塔內進行蒸餾。從脫苯塔頂部出來的油汽進入油汽換熱器及冷凝冷卻器，所得粗苯流入油水分離器。分離出水後的粗苯進入迴流槽，經粗苯迴流泵送至脫苯塔頂部作為迴流用，其餘的流入粗苯中間槽，用粗苯產品泵送往油庫工段裝車外送。
在脫苯塔上部設有斷塔板，將塔板積存的油和水引出，流入到脫苯塔油水分離器，將水分離後，油進入下層塔板。
從脫苯塔側線引出的萘溶劑油，自流到萘溶劑油槽，用泵壓送到油庫工段的焦油貯槽。
脫苯塔底部採出的170℃熱貧油，經一段貧油換熱器換熱後進入脫苯塔下部的熱貧油槽。用熱貧油泵送至二段貧富油換熱器、貧油一段冷卻器、貧油二段冷卻器，冷卻至30℃後，送到終冷洗苯工段洗苯塔迴圈使用。
為保持穩定的洗油質量，同管式爐加熱後的富油管線引出1.5%的富油進入再生器，用管式爐來的被加熱到400℃的過熱蒸汽直接蒸吹再生，再生器頂部出來的汽體進入脫苯塔下部，再生器底部排出的殘渣定期排放至殘渣槽，用泵送到油庫工段的焦油貯槽。
粗苯油水分離器、脫苯塔油水分離器分離出來的水進入控制分離器，進一步將油水分離。分離出來的油流入油放空槽，用液下泵送到富油槽，分離出來的水流入水放空槽，用液下泵送到冷凝鼓風工段。
煤氣經最終冷卻器冷卻到25-27℃後,依次通過兩個洗苯塔，塔後煤氣中的苯含量一般為2g/cm3。.溫度為27-30℃的脫苯洗油(貧油)用泵送到順煤氣流向最後一個洗苯塔的頂部，與煤氣逆向沿著填料向下噴灑，然後經過油封流入塔底接受槽，用洗泵送至下一個洗苯塔。按煤氣流向第一個洗苯塔流出的含苯質量約2.5%的富油送至脫苯裝置。脫苯後的品有近冷卻後再送回貧油槽迴圈使用
為了滿足從煤氣中回收和製取粗笨的要求，洗油應具有以下效能，
(1)常溫下對苯族烴有良好的吸收能力，加熱時又能使苯族烴能很好的分離出來;
(2)具有化學穩定性，即長期使用中其吸收能力基
本穩定;
(3)在吸收操作溫度下不析出固體沉積物;
(4)易與水分離，且不生成乳化物;;
(5)有較好的流動性，易於用泵送並能在填料上均勻分佈。
焦化廠用於洗苯的主要有焦油洗油和石油洗油。焦油洗油是高溫煤焦油中230 -300℃的餾分，容易得到，為大多數焦化廠所採用。
焦化廠採用的洗苯塔主要型別有填料塔、板式塔、和空噴塔。填料洗苯塔是應用較早的較廣的一種塔，武鋼焦化廠採用鮑爾環填料。
製冷器
製冷器的工作原理低壓水點降低(4-5℃)，當沸騰時水會吸熱帶走一部分熱量，從而降低水溫。
吸收室：libr溶液吸收水蒸汽原理，libr迴圈使用。濃度越高，吸收能力越強。
libr溶液的再生要經過高溫發生器加熱蒸發走水蒸氣，濃度變高，再經低溫發生器，蒸汽走掉，濃度再變高。
電捕焦油器
電捕焦油器與機械除焦油器相比，具有捕焦油效率高、阻力損失小、氣體處理量大等特點.不僅可保證後續工序對氣體質量的要求.提高產品回收率，而且可明顯改善操作環境。
電捕焦油器採用結構形式有同心圓式、管式和蜂窩式等三種.無論哪種結構，其工作原理，即在金屬導線與金屬管壁〔或極板〕間施加高壓直流電，以維持足以使氣體產生電離的電場,使陰陽極之間形成電暈區。按電場理論, 正離子吸附於帶負電的電暈極,負離子吸附於帶正電的沉澱極;所有被電離的正負離子均充滿電暈極與沉澱極之間的整個空間。當含焦油霧滴等雜質的煤氣通過該電場時，吸附了負離子和電子的雜質在電場庫倫力的作用下，移動到沉澱極後釋放出所帶電荷，並吸附於沉澱極上，從而達到淨化氣體的目的，通常稱為荷電現象。當吸附於沉澱極上的雜質量增加到大於其附著力時，會自動向下流趟，從電捕焦油器底部排出，淨氣體則從電捕焦油器上部離開並進入下道工序。
焦油氨水
焦油氨水分離槽，採用比重不同來分離。從氣液分離器出來的焦油、氨水進入機械化焦油氨水澄清槽，經澄清分離後，上部氨水送至迴圈氨水槽，由迴圈氨水泵及高壓氨水泵送往煉焦工段供冷卻荒煤氣和集氣管吹掃及無煙裝煤使用。剩餘氨水則由剩餘氨水泵送至硫銨工段蒸氨。分離出的焦油至焦油中間槽貯存，當達到一定液位時，用焦油泵將其送至焦油槽。焦油需外售時，有焦油泵送往裝車臺裝車外售。
脫氨工藝主要有硫銨法、磷銨法、氨焚燒法三種，硫銨法為傳統的硫酸吸收生產硫銨工藝，有半直接法飽和器生產硫銨、間接小飽和器生產硫銨和噴淋吸收氨的無飽和器生產硫銨方法。
磷銨法是焦爐煤氣導如入吸收塔與磷酸銨溶液直接吸
12武鋼焦化廠實習報告焦化廠實習報告
收煤氣中的氨，然後經過解析、精餾製取無水氨產品。國內無錫焦化廠引進吸收較早，有較好的經驗，liuxue8攀鋼在引進as法脫離的同時引進了磷銨法裝置。氨分解工藝(氨焚燒法)是通過as迴圈洗滌系統將含有少量硫化氫的氨蒸汽送入氨分解爐，在鎳基催化劑的作用下將氨和氰化氫分解，所得分解氣體送入餘熱鍋爐中產生蒸汽，冷卻後的分解氣體再經過第二個直接冷卻系統冷卻後摻混到焦爐煤氣中。
焦化廠實習報告(四)
實習目的 通過焦化廠的生產實踐，弄清楚焦化廠的組成，生產過程和主要裝置，
瞭解焦化工業發展情況及其在國民經濟中的作用，並組織參觀與本專業有關的廠礦，為專業基礎課的驗證，專業課的學習建立感性化的認識。
通過實習培養學生的生產實踐觀念和理論聯絡實際學好專業的主動性，增強學生觀察事物，發現問題提出問題的能力，開闊學生的眼界，增強對專業的熱愛，樹立牢固的專業理想。
學習方法：結合焦化廠生產實際情況和認識實習的特點，要求每個人重點比較深入的掌握，瞭解每個重要工段，生產原料及產品，生產工藝裝置及其與其他工段車間的聯絡等，結合全廠參觀和廠方工程技術人員的講課，全面認識實習的任務，達到實習的目的
主要生產設施
備煤車間：煤倉 配煤室 粉碎機室 皮帶機運輸系統 煤制樣室
備煤工藝流程：原料煤——卸煤設施——受煤坑——皮帶——煤場——配煤槽——配煤裝置——粉碎機——貯煤塔
歲月如光，回首過去，從學校畢業到進入工廠，既有收穫的喜悅和踏實，也有因不足帶來的遺憾和愧疚。 2015年4月份進入焦化廠以來，在上級領導大力支援和栽培下，跟從師傅學習崗位工作，通過半年的現場觀摩實踐，以理論與實踐相結合的方針來努力進取，進而對焦化的裝置部件狀況、結構原理和工藝過程有了深入的瞭解，以此來夯實自己的專業知識，拓展自己的視野和實際操作能力，以便較好的融入了這種緊張和嚴謹的氛圍當中，較好地完成了各項任務，與此同時，我的工作能力也有了較大的提高，對工作有了更多的自信，
從中受益匪淺，不僅學到了很多專業知識，對工作有了更全面的理解和把握，而且培養了我應該具備的基本素質，對以前書本中沒有接觸或接觸不深的知識有了進一步的認識。工作以來，無論是思想上、學習上、還是工作上，都取得了長足的發展和巨大的收穫
. 通過這一個月的電工技術實習，我個人收穫頗豐，這些都是平時在課堂理論學習中無法學到的，我主要的收穫有以下幾點：
不僅要知道理論知識，實踐也是必不可少的.通過這次實習讓我對焦化廠的大體上有了初步的瞭解,不僅鞏固了以前課本學到的知識,而且也會對以後的深入學習有實質性的幫助.我感覺美中不足的是焦化廠的環境有待提高,應加大環境治理與保護的力度.
通過這一年多的工作時間，我對現場的運作越來越清楚，對裝置也越來越熟悉，與同事們也是越來越親近，隨著工作越來越得心應手，我開始考慮如何在工作中取得新的成績，以實現自己的價值。我不斷告誡自己：一定要做好每一件事情，一定要全力以赴。通過這一年的努力學習，我深刻認識到：細心、嚴謹是員工所應具備的素質，而融會貫通、觸類旁通和不斷創新是決定機械維護人員平庸或優秀的關鍵因素。做事情的全力以赴和嚴謹、細緻的工作態度應該是我工作作風方面最大的收穫;回首過去的一年，也留下了一些遺憾，需要我引以為誡。比如：缺乏積極和別人探討的勇氣。遇到問題，喜歡自己裝在心裡，而不能把自己的意見和想法展現出來。還有，我的語言表達能力有待加強。或許是性格的原因吧，我不喜歡說，只喜歡埋頭苦幹。現在看來，這樣是遠遠不夠的，我需要面對更多的人，需要與別人溝通。一年的時光已匆匆離去，充滿希望的一年正向我們走來。路正長，求索之路漫漫，公司10年的巨集偉目標已擺在我們面前，我將抖擻精神，開拓進取，為公司的發展和個人價值的實現而不懈努力
