目前塗料發展的新趨勢之一就是仿石塗料的研究和運用。仿石塗料就是通過塗料模模擬石材的裝飾效果，更加節能環保，也更安全，也被稱為液態石。下面是小編為大家整理的鑄造用塗料技術知識，歡迎大家閱讀瀏覽。
(一)、塗料強度不足怎麼辦?
塗料強度不足分兩種情況：一是常態烘乾強度，二是高溫沖刷後的強度，二者不可互替，常態烘乾強度高≠高溫強度高，誤解了就會出事。
1、 烘乾強度不足有3種原因：
一是新增劑效能欠缺，二是新增劑加入量不足，三是骨料粉有問題。前二者易被人理解，後者則不見得能普遍真正弄得清。下面重點講骨料粉問題。
① 同一骨料粉過粗過細對塗層烘乾後強度都會有所影響，最佳選擇範圍是180～250目。
② 輕質骨料粉(比重輕)往往不如比重大的骨料粉強度高，因為其形成的塗層緻密度稍差，同等重量下其體積與覆蓋面顯然不同。
③ 某些骨料粉因其中含有某種有害元素必將嚴重削弱塗層幹強度，比如CaO、MgO等甚至還有一些莫名其妙的成分，其含量越大則塗層強度越低，而且漿液存放時間越長則強度下降越明顯。
2、 高溫強度不足根在新增劑效能低劣
全世界常用的鑄造塗料幾乎都有一個致命的共性——不能持久經受高溫沖刷，往往1600℃超過40秒就頂不住了，所以搞什麼瓷管澆道。真正要解決這個問題主要不在於骨料粉的耐火度，而關鍵在於新增劑的高溫強度：桂林5號塗料薄薄1～2mm的塗料在1600℃以上能任由長久沖刷，強度非但不減，而且澆注溫度範圍內越高溫越強越硬，這就叫高溫陶瓷化，其勝於陶瓷管的高溫效能。
(二)、塗料漿液有氣泡怎麼辦?
氣泡產生有如下原因——不明其形成原因則打亂仗：
① 塗料中有起化學反應產生氣泡的組元，如橄欖石粉、鋁釩土中含有CaO等
② 塗料漿液易發酵而產生氣泡，此類氣泡原於新增劑無防腐能力，是新增劑本身在水液中產生細菌而發酵
③ 攪拌操作不當導致新增劑粉料空隙中的氣體無法排溢而產生氣泡
解決方法——明白氣泡的來源則消除之方向簡單：
① 凡含CaO等有害物多的骨料慎用——先與水浸潤後加新增劑攪拌
② 無防腐能力的種種“複合新增劑”慎用或不用。桂林5號一料通新增劑不含任何化工防腐劑，但配好的塗料漿液即使在炎熱廈天久置一個月也不會發酵，這是劉玉滿教授2013年攻克的國際性難題又一重大發明。
③ “稠”攪拌極利消除氣泡。稠攪拌有似於碾壓，實質上是增加被浸潤的粉粒(團)之間的摩擦與擠壓，從而強化水對粉的溼潤，粉料百分百浸潤則無氣體藏身之處，當完全攪拌均勻時再補加水調節所需濃度，則不易有氣泡在漿液中留存。如果“稀”攪拌，一旦新增劑與水先形成膠體之後，“粉團”中的氣體無法排溢。
漿者乃膠體狀，一個綠豆大的氣泡被粘附力不小的膠體包圍於其中，消泡劑又如何衝破“膠體”把小氣泡奪出來，談何容易，塗料漿非牛頓流體，不要做這種無用功，且消泡劑臭不可聞。很多文章上推介的所謂消泡劑無非就是什麼正丁醇、正戊醇之類的東西，加入塗料漿液中非但無法消泡，反而嚴重惡化塗料效能，而且有一種高度刺激性的惡臭，所謂消泡劑的使用不要走進誤區。
(三)、塗料烘乾後開裂怎麼辦?
塗料烘乾開裂除了新增劑的強度和抗裂性不佳而不能克服烘乾收縮力外，還有其他幾個因素值得注意：
① 骨料粉過細或不良成份過量(如鋁礬土生料等)
② 水浸潤後的骨料粉烘乾時收縮率過大(如膨潤土)
③ 乾燥溫度不穩定(如正面太陽晒，反而陰涼)
④ 塗料厚薄懸殊(如轉角處堆積很厚，而兩側直面很薄，有似於鑄件熱節縮裂)
⑤ 泡沫熟化不充分，烘乾過程發生3次變形
⑥ 熱氣流速度過快，導致各部位烘乾應力差異(比如烈日下颳大風或烘房內高溫強對流)
防裂措施：
① 提高新增劑的抗裂性(比如增加抗裂纖維含量)
② 降低新增劑的收縮率(合理調節配方)
③ 骨料粉不要過細或透氣性過低
④ 烘房內溫度均衡，太陽能利用不要簡單化“風吹日晒”
⑤ 白模轉角處的漿液不要流積過多過厚(軟毛刷處理或調換漿液流動方向)
⑥ 白模必須充分烘乾熟化
⑦ 烘乾溫度控制在60℃以下
⑧ 必要時可新增2～3%的矽溶膠增加抗裂性
⑨ 不要亂選用不明不白的新增劑、粘結劑之類的物料
(四)、塗料不掛膜怎麼辦?
不掛模就是塗掛性差，塗掛性差要從多方面去查原因：
① 塗料的新增劑本身塗掛性不良，這點易被人接受;
② 同樣的新增劑如骨料的目數粗必然塗掛性差;
③ 同樣的新增劑和同樣的骨料，濃度過稀也必然塗掛性差;
④ 同樣的骨料目數而不同的骨料比重，必然是骨料比重大的塗掛性差;
⑤ 塗料宜攪拌態或流動態使用，久置靜態必然比流動或攪拌態塗掛性差;
⑥ 久存發酵變質或脫水分層的塗料必然塗掛性差。
因此，出現塗料塗掛性不理想時，先究其原因再作對策，不要糊里糊塗下結論，然後糊里糊塗的調整來調整去，也許會越調越糟。
以骨料比重而言，很多人忽視或片面認識，比如寶珠砂之類，其比重是4～4.2g/cm3，而石英粉之其比重只2.2～2.4 g/cm3，很顯然如果骨料粉中寶珠砂粉佔100%，其結果必然是相當差的塗掛性，所以在配製塗料時寶珠砂的比例一般不超過35%為宜。
有一個誤區不要陷入，就是對波美度的認識。波美度=144.3-144.3/d，式中d是塗料漿液的密度，不同的骨料粉或同一骨料粉不同目數，其水份適應性完全不同，因而也就必然得出不同的波美度值，所以各廠有各自的波美度，無統一引數，不要照套，更不要誤導。
(五)、塗料脫水(離漿)怎麼辦?
塗料脫水是指塗料漿“收縮脫水”，又稱“離漿”，其表現形式是在塗料漿的表面，或塗料漿與料池壁面之間的介面上析出一層水。
脫水原因
主要是塗料的懸浮體系不穩定，放置一段時間後其自身的網狀膠凝結構的體積發生收縮，尤其是配加有較大量鈉基膨潤土的塗料更易出現這種脫水離漿的現象。
解決辦法
① 嚴格控制塗料組元的成分，少用或不用鈉基膨潤土之類的組元，不少論著推薦使用鈉基膨潤土作懸浮劑是片面的而且鈉基土絕大多數是純鹼與普通膨潤土複合而成，面非天然鈉基。塗料中配加凹凸棒土防脫水效果較好。
② 提高塗料的粉液比，適當增加濃度
③ 密度過大的比例適當減少
④ 骨料粉的粒度不宜過粗
⑤ 加入微量而恰當的活化劑，以提高骨料的分散度
⑥ 有脫水的塗料往往在塗掛時易發生“破水”(流溝)缺陷，當脫水嚴重時，應及時攪拌，並在攪拌態使用，或者新增適當組元調節合適後儘快使用，勿再久置。離漿脫水過於嚴重的塗料不宜使用，需配加一定量的新增劑調節合格後使用，如已變質則予報廢不用。
(六)、塗料清理不脫殼怎麼辦?
按傳統理論，塗料脫殼有兩個條件：一是內層塗料不粘砂(化學粘砂、熱化學粘砂、機械粘砂——滲透性粘砂)，二是整個塗層能燒結成硬片。
傳統理論認為，鋼水錶面的FeO過量滲集於塗料層而降低和改善塗料層的燒結度，形成“鍋巴層”。而對於還原型的骨料塗層，鐵水錶面不易產生過量的FeO，所以無法燒結成“鍋巴層”，也就無法成片脫殼。採用新一代桂林5號生產鑄鋼件，即使骨料粉100%是石英粉也能理想脫殼，採用“改性石英粉”顯然就更漂亮了，不清自脫。
按傳統理論，不論是石英粉還是抗粘砂能力最強的.石墨粉作骨料時，都極難成片脫殼，原因是石墨粉高溫下不燒結。當採用新一代桂林5號與石墨粉配製使用時，稍新增點石英粉就能實現高溫陶瓷化自行脫殼，或者內層骨料用石墨粉，外層石英粉，則高溫下里外形成複合瓷片，極易脫殼，這就是塗料層陶瓷化自動脫殼的奧妙。
不論是理想的燒結層還是高溫陶瓷層，要想不表自脫都是要具同樣的的先決條件——塗料內層不粘砂，那麼內層的新增劑和骨料粉的科學選擇是不可忽視的。
(七)、塗料敷補澆道介面嚴重沖刷粘砂怎麼辦?
首先要明確指出，裝箱時用水塗料(或水泥巴)敷補介面是絕對錯誤的，是不允許的，否則此處在澆注高溫鋼鐵水時必生產“水氣”爆炸而使塗層開裂或鬆脫而沖刷，一旦衝開缺口，則鋼鐵水直接沖刷幹砂層，真可謂所兵敗如山倒，鑄件內必有大量砂眼。
澆道如咽喉，是鋼鐵水進入型腔的唯一通道，而且此處溫度最高，沖刷時間最長，衝力也最大，所以不管用什麼東西去補澆道的粘介面，首先澆道應採用能經受長時間高溫沖刷的塗料，比如桂林5號塗料雖薄薄1～2mm的塗層厚度，即使3～5噸重的鑄件也根本不需陶瓷澆道。在整個澆道耐高溫耐沖刷的前提下，裝箱時的粘介面必須用同樣耐高溫的瓷化型醇基塗料膏(泥巴狀)去敷補，而決不可圖簡單省事隨便用水泥巴胡亂一抹了事。
很多人錯誤地認為“醇基快乾塗料中的粘結劑比如樹脂、松香等都不耐高溫，補之必易沖刷掉”。市場上品種繁多的醇基塗料確實是以樹脂和松香為粘結劑，高溫鋼鐵水一衝很快就溶化掉了，這種醇基塗料是不能用於敷補澆口的。桂林5號瓷化型醇基塗料則相反，它在高溫下能在幾秒鐘內快速硬化和瓷化。所謂瓷化就是陶瓷化轉變，變得如陶瓷薄片那樣耐高溫耐沖刷。這種醇基塗料用法很簡單：100g醇基5號粉+1000g骨料粉+300g左右濃度為90%的酒精，混合攪拌成爛泥巴狀往介面上抹塗即可。
桂林5號醇基塗料與常見的醇基塗料根本差別就是粘結劑成分不同，並在多種組元之中含有能在高溫下促進骨料粉陶瓷化的材料——高強度高溫瓷化型醇基塗料。
(八)、塗層鼓起易脫落怎麼辦?
塗層鼓起往往象手指甲大小或更大面積，常出現在刷完最後一層塗料烘乾之後，很易碰之即脫落。為什麼會出現這種現象呢?如何解決?
出現這種現象多屬操作問題。根本原因是塗第一層塗料時，漿液未能與白模表面發生充分的浸潤，未能把白模表面微小溝凹中的氣體充分趕走，在烘乾過程中，微小溝凹中的氣體受熱並集結膨脹，由於第一層塗料很薄，能較好透氣，所以往往沒有明顯的鼓起現象。但塗到第二或第三層情況就不同了，塗第二、三層時，水份滲至第一層，而第一層下面的溝凹中的氣體依然存在，而塗完第三層之後，塗層厚度增大，且內外層乾燥程度不同，外層的漿液在烘房內先結成膜，而內層尚處溼態，此時透氣性處最差時段，內層被外層滲入的水溼潤之後，與白模間的粘附力亦處最弱狀況，此時內層之下的氣體受熱膨脹則必把區域性(手指甲般大小)塗層鼓起(1～2mm左右)，這就是“鼓泡”的形成之根本原因。
當然，“鼓氣”的來源與殘留於白模表面的脫模劑的量及種類也大有關係，它的存在本身就消弱了塗料漿液的滲透性和粘附性，而且受熱易揮發產生氣體，這點往往被人忽視。
解決辦法：
① 第一層塗料一定要儘量與白模表面多摩擦——手摩擦、反覆淋塗、刷塗、流動狀態浸塗等均行之有效。
② 對白模表面受脫模劑汙染的現象，宜用洗滌劑或酒精把白模表面擦一遍。
③ 適當提高塗料的粘附性和滲透性，加入2～3%矽溶膠有效。弄清其形成原因和氣的來源，消除之則輕而易舉，此現象全國很普遍，但不難解決。
(九)、塗料層出現針孔怎麼辦?
針孔與氣泡有別，氣泡往往指>1mm的“泡”，針孔(針眼)指<1mm的微孔，塗料層出現的針孔通常0.5～1mm，影響塗層的緻密性和鑄件的表面粗糙度。
產生針孔的原因：
① 塗料中有關組元之間發生化學反應產生微氣體
② 粉料未充分被水浸潤，表面的凹溝或內部微孔吸附有氣體被塗料漿液膠體所封閉，而當漿液靜置若干時間後，即聚整合微“氣泡”，烘乾時即留下微孔。
③ 白模在浸塗時速度過快，粗糙的白模表面上所吸附的氣體未能及時排出而分散於漿液塗層之下，乾燥過程形成微孔
④ 塗料攪拌過程操作不當而使空氣捲入漿液內
針孔消除辦法：
① 浸塗貪快，塗料漿液與白模表面摩擦欠缺不到位是普通被忽視的操作誤區，可稱“偷工減料”
② 高速攪拌——貪快，烘溫過高——貪快，欲速則不達，效果反之
③ 三種易產生微氣孔的骨料要慎用：鋁礬土(內部有微孔)、鎂橄欖石粉(不僅有微孔且含少量CaO)、高嶺圭煅燒後亦與鋁礬土類同。如選用這些骨料，一是使用比例要合適，二是攪拌前最好先用水浸潤一段時間，要在漿液膠體形成之前讓微孔中的氣體排出，讓CaO先與水反應充分。
(十)、塗料層在烘乾過程溼態脫落怎麼辦?
塗料層在烘乾過程溼態成片脫落的現象在一些單位時有發生，尤其是塗得越厚時越易溼態脫落，第一層脫落往往少見，2或3層脫落為多見。很明顯，是塗層自身重力作用超過其與白模表面粘附力時而引起成片脫落，而且完全可以肯定白模是平面朝下的部位脫落，不可能是上表面的塗層脫落。
既然如此，就應糾正一下操作了：
① 塗層烘乾增厚之後，再次浸塗時千萬不要把模樣在漿池中浸泡太久，避免本已烘乾的第一層也浸潤成“漿”。第一層應充分浸潤，充分摩擦，久浸比快浸好，而第二、三層則不然，漿液能均勻浸掛上即應儘快提出漿池。
② 第二、三層浸塗後只要不再流滴就應儘快進烘房烘乾，久置不烘則外層水份很快向內層浸潤，消弱內層與白模的粘附力。
③ 厚層浸塗後的模樣不要千篇一律地一面朝天、一面朝地擺放，對於易浸潤脫落的部位儘可能不朝地面，斜放、豎放或反放均可避免重力脫落。
④ 適當在工藝允許範圍內提高烘乾溫度，降低烘房溼度，增加房內熱量流動，以加快烘乾速度。
⑤ 增加粘結劑的使用量，提高塗層粘附力
⑥ 儘量不用或少用吸水量大、密度大或過粗的骨料。
