何提高模具的穩定性，成為模具製造企業面臨的現實問題。
模具的設計與製造中，設計人員的經驗與技能起到關鍵作用。設計合理與否，通過試模才能確認;而模具則需要通過多次試模及反覆修改，才能最終完成。
生產實踐中，有些模具一旦投入到生產線上使用以後，卻往往會產生各種問題，無法滿足產品的生產要求或技術要求，造成生產線的非正常停工等，帶來諸多不穩定因素。
穩定性分為工藝穩定性和生產穩定性。工藝穩定性是指滿足生產合格產品具有穩定性的工藝方案;生產穩定性則指生產過程中具有穩定性的生產能力。
由於國內的模具製造企業大多為中小企業，而且這其中的相當一部分企業，尚停留在傳統作坊式的生產管理階段，往往忽略了模具的'穩定性，造成模具開發週期長、製造成本高等問題，嚴重製約了企業的發展步伐。
先讓我們來看看影響模具及衝壓成形穩定性的主要因素，分別為：模具材料的使用方法;模具結構件的強度要求;衝壓材料效能的穩定性;材料厚度的波動特性;材質的變化範圍;拉伸筋的阻力大小;壓邊力的變化範圍;潤滑劑的選擇等。
如何合理地選用模具材料，便成為模具設計中十分重要的工作之一。眾所周知，衝壓模具所用的金屬材料涉及到很多種類，由於模具中各種零件所起的作用不同，對其材料的要求和選用原則也不盡相同。因此，選用模具材料時，除了要求材料必須具備高強度、高耐磨性和適當的韌性之外，還必須充分考慮到被加工產品材料的特性與產量要求，這樣才能達到模具成形的穩定性要求。
為了解決模具穩定性問題，需要從以下幾方面嚴格把關：
1.在工藝制定階段，通過對產品進行分析，預知產品在製造中可能產生的缺陷，從而制定一個具有穩定性的製造工藝方案;
2.實施生產流程的規範化、生產工藝的標準化;
3.建立資料庫，並不斷對其總結優化;
4.藉助CAE分析軟體系統，得出最優化解決方案。
