注塑成型是整個產品生產流程中最重要的一個環節，在這放方面如果出現差錯，那麼整個產品成型後就難以進行改動了。下面，小編為大家分享注塑裡模具成型十大注意事項，快來看看吧!
每臺數控衝床的閉合高度、衝壓行程不同
每臺數控衝床的閉合高度、衝壓行程不同，因此每套成型模具在首次使用時必須將上模調至最短，同時也不要直接在另一臺衝床上使用，需要高度微調後再使用，避免對機床和模具造成損害。
向上成型模具的下模通常比標準下模高
向上成型模具的下模通常比標準下模高，因此其旁邊的衝孔模具工位儘量不要使用，避免對板材產生壓痕，成型模具在不使用時請從機床上取出打油存放模具櫃內，防止鏽蝕和粉塵導致模具損壞。
方向儘量選擇向上成型
成型模具的成型方向儘量選擇向上成型，以避免成型後的形狀與工作臺上鋼珠碰撞造成產品變形。
嚴禁無板材衝壓，不能空打模具
使用成型模具時數控衝床嚴禁無板材衝壓，不能空打模具，同時要經常檢查鎖緊螺釘的鬆緊情況，否則容易導致數控衝床和成型模具的損壞。
模具的充分成型需要進行微距離調整
模具的充分成型需要進行微距離調整，操作人員在此過程中必須耐心仔細。微調方式有：
a.數控衝床衝錘行程不可調整的，也只能調整模具打擊頭元件高度;
b.數控衝床衝錘行程可調整的，只需程式設計時將機床引數修改即可達到要求;
c.大距離調整時請調節模具打擊頭元件高度。
做好板材的雙面潤滑
對高成型或非常規成型的模具，請做好板材的雙面潤滑，以加強板材在成型時其組織的流動性，減少板材破裂的機會。
程式設計時預留足夠的卸料時間
成型加工時程式設計務必使用成型模加工程序，程式設計時預留足夠的卸料時間，並將衝床速度放至最慢，低速衝擊，讓成型後的材料有足夠的時間與模具分離，避免板材變形和成型位置出現偏差。
遠離夾鉗和衝孔部位
板材成型的位置儘量遠離夾鉗和衝孔部位，板材的成型儘可能在衝壓工序最後完成。
注意板材變形
在高成型模具周圍使用其他成型模具，或者標準衝孔模繼續加工會導致板材變形。
注意劃傷和碰撞
高成型的模具存在對板材有劃傷和碰撞導致變形的現象，在高成型模具下模兩邊放置滾珠下模輔助過渡可以避免此問題的發生。
雙色模具的設計及注塑成型
雙色模具是指兩種塑膠材料在同一臺注塑機上注塑，分兩次成型，但是產品只出模一次的模具。一般這種模塑工藝也叫雙料注塑，通常由一套模具完成，且需要專門的雙色注塑機。 雙色模具目前市場上日益盛行，這種工藝可以使產品的外觀更加漂亮，易於換顏色而可以不用噴塗，但對設計及注塑成型的要求高。
1.雙色模設計的基本原則：
(1)硬膠做1次，軟膠做2次;
(2)透明做1次，非透明做2次;
(3)成型溫度高的塑料做1次，成型溫度低的做2次;
上述是做雙色模的基本原則，否則模具會白做;另外，封膠時儘量用靠破封膠，而不用插破封膠，哪怕是建議客戶修改產品也要儘量必為靠破封膠。
2.模胚導柱導套必須上下左右對稱，前後模對稱。
3.後模要旋轉180度，前模不動。
4.產品間距必須以注塑機炮嘴的間距為準，國外有的雙色注塑機的炮嘴間距是可調的，有的不可調，國內的不可調。
5.兩個獨立的頂出系統，頂棍也是兩個。後模兩個產品相同，頂針都相同，是旋轉關係，切不可做成平移關係。
6.頂針板只能用彈簧復位，不可用螺絲強制復位，因為後模要旋轉。
7.邊鎖必須在模具中心的四邊，且前後模對稱，否則當後模旋轉180後與前模對不上。
8.如果進膠點間距和注塑機炮嘴間距不同，頂棍孔要做成腰型的，因為注塑機頂棍間距不可調。注意國產雙色注塑機大部分注塑炮嘴不可調。
9.注意客戶提供的注塑機平行炮嘴的方向，是X軸或是Y軸，以此來定產品排位的佈局。
10.運水進出水的方向必須在天地側，且每一個迴圈水的進出都必須在同一面上，不可進水在天，出水在地側，因為後模要旋轉180度，要注意模胚大小不可超過注塑機出水槽的高度，否則無法接運水。
11.第一次注塑的產品要放在非操作側，因為第一次注塑後產品要旋轉180度進行第二次注塑，正好轉到操作側，方便取產品。
12.出口模的碼模位要在操作側和非操作側，不可在天地側，因為他們的產品要全自動。
13.分型面的注意事項：後模分型面要將兩個產品合併後取得的分型面為後模的;前模分型面要取單個產品的即可，不可取合併後的產品分型面。
14.前後法蘭的公差為負0.05mm，兩法蘭間距公差為正負0.02mm，頂棍與頂棍孔的間隙單邊為 0.1mm，前後模導套導柱的中心距公差為正負0.01mm，模框四邊和深度都要加公差，否則當後模旋轉180度後，因高低不一致而產生批鋒。框深公差為負0.02mm。
15.如果在模胚廠已經將模胚加工完，本廠要加工唧嘴和頂棍孔時，要以4個導柱導套孔的間距中心為基準取數，否則偏差太多，容易卡死模。訂模胚時要註明是雙色模胚，四個導柱導套和框對稱，後模旋轉180度後能與前模匹配。
16.如果是後模旋轉的雙色話 就簡單多了..兩個前模芯一樣...一邊注塑好硬膠後.旋轉180度(注意產品轉的時候不能掉落，澆口可以自動分離) ， 轉到另外一邊後再注塑軟膠...注塑硬膠無需佈置頂針...只需佈置在軟膠這邊模芯即可...另外縮水要注意...如果軟膠完全把硬膠纏住..則只需放硬膠的縮水...如果是輪廓相接 則硬膠軟膠都要放縮水。
17.如果是一套模具的雙色模具的話 ，那就是一個直炮筒，一個90度的炮筒射膠，不需要旋轉，只需一個模芯，軟膠與硬膠的分離方法 靠行位封膠。
ty的兩個外形是不同的，分別成型1種產品。而Core的兩個外形完好一樣。
19.模具的前、後模以中心旋轉180°後，必需吻合。設計時必需做這個檢查動作。
20.留意頂針孔的位置，最小間隔210mm。大的模具須恰當增加頂棍孔的數量。並且，由於注塑機本身附帶的頂針不夠長，所以我們的模具中必需設計加長頂針，頂針長出模胚底板150mm左右。
21.後模底板上必需設計2個定位圈。
22.前模面板加A板的總厚度不能少於170mm。請認真檢視這種型號的注塑機的其它參考資料，比方，最大容模厚度、最小容模厚度、頂棍孔間隔等。
23.前側SPRUE的深度不要超越65mm。上側(大水口)SPRUE的頂部到模胚中心的間隔不小於150mm。
24.在設計第二次注塑的CAVITY時，為了防止CAVITY插(或擦)傷第一次曾經成型好的產品膠位，可以設計一區域性避空。但是必需慎重思索每一處封膠位的強度，即：在注塑中，能否會有在大的注塑壓力下，塑膠發作變形，招致第二次注塑可能會有批鋒產生的可能。
25.注塑時，第一次注塑成型的產品尺寸可以略大，以使它在第二次成型時能與另一個CAVITY壓得更緊，以到達封膠的.作用。
26.在A、B板合模前，要留意前模Slider或Lifter能否會先復位而壓壞產品?如此，必需想方法使在A、B板先合模，之後前模的SLIDER或LIFET才幹復位。 27. 兩CAVITY和CORE的運水佈置儘量充分，並且平衡、一樣。
28.99%的情況是先注塑產品的硬膠區域性，再注塑產品的軟膠區域性。由於軟膠易變形。
29.留意在第二次注塑時，塑膠的活動能否會衝動第一次曾經成型好的產品，使其膠位變形?假設有這個可能，一定要想方法改善。
30.雙色模具一定要謹慎選擇澆口位置。一次產品最好選擇潛伏式進膠，這樣產品和流道可以自動切斷。當無法採用潛伏式進膠時，可以考慮三板模或者熱流道模具。一次料如果是點澆口，要做波仔，避免因一次進點殘留而碰穿二次料。
31.雙色注塑模具常採用旋轉註塑模。旋轉註塑模兩個位置上的凸模/凹模要求尺寸、精度一致，且與凹模/凸模配合良好。當無法利用雙色注塑機上的頂出脫模機構時，迴轉臺上必須要設定液壓頂出脫模機構。
32.雙色模具注塑成型通常選用不同顏色的同一種塑料，也可以是兩種不同的塑料原料，這個時候就要考慮兩種材料的介面作用、收縮率差異、加工工藝引數等方面了。雙色注塑製品一般以ABS、PC等硬塑料配合TPE軟塑料為主，由於成本或應用的關係，要充分考慮採用的兩種物料之間可能沒有良好的粘合性和融合性，兩種料之間結合處的模具處理(一般都會有壓花紋路的現象或者需要做封模槽)還有料厚的厚度等很多問題!為了使兩種塑膠“粘”得更緊，要思索材料之間的“粘性”以及模具外表的粗糙度。雙色注塑有專用的TPU材料;而模具外表越光滑，它們“粘得越緊。
33.一般來說，雙色模具的縮水率取決於一次材料。因為一次材料已經把塑料製品的輪廓撐住了，二次材料不會收縮更多。至於如何確定一次材料和二次材料，這有許多要考慮到的因素，比如原料流動性，塑料製品形狀等等。
34.留意前後模的定位;一切插穿、靠破面的斜度落差儘量大些，要0.1mm以上。
，ABS/PC+ABS，ABS/PMMA雙色注塑時，需要先注塑溫度較高的PC，PC+ABS或者PMMA。如果是透明面殼模具時大部分採用倒裝模具結構。
36.透明的大的雙色注塑對於結構設計而言是需要注意的地方：
A. 澆口位置的預留，必須和模具廠預先達成一致;
B. 材料厚度推薦使用透明的0.8mm以上，非透明的0.7mm以上，非透明的儘量採用淺色，有LED燈時候注意遮光;
C. 透明件分模面和孔的地方寬度一致，寬度推薦0.5mm，曲面接順，避免側面看，能透過很遠，不美觀，儘量減少孔;
D. 非透明件的厚度有限，上面筋條等結構儘量是在0.5-0.6mm之間，避免縮水;
E. 就目前而言不推薦做帶主鏡片的雙色注塑，模具和產品成本太高，對模具廠家的裝置和技術水平有相當的要求，做的話，需要對方給出整個一個流程的解決詳細方案供評估，針對中間的環節都需要審查;
F. 對於大面積的雙色注塑件，兩個關鍵的測試是跌落和冷熱衝擊，在這兩個測試裡面，透明件和非透明件容易脫開。冷熱衝擊-40 -65，時間48小時。
G. 雙色件上結構儘量簡化，複雜的做到配合件上面，非透明件的筋條寬度儘量在0.5-0.6mm，避免縮水。
