當我們有一些感想時，心得體會是很好的記錄方式，這樣能夠讓人頭腦更加清醒，目標更加明確。那麼問題來了，應該如何寫心得體會呢？下面是小編為大家收集的精益管理的心得體會，僅供參考，大家一起來看看吧。
精益管理的心得體會1
首先，資訊化是精益管理的有效手段之一，隨著公司規模不斷擴充套件，須處理業務量也隨之呈幾何級增加，原來可以手工完成的各類工作變得難以完成，作業人員必須處理大量的業務單據和資料，公司領導人員則需要同時處理大量審批申請、報告、檔案，大量的時間被佔用，基於這一現實，必須充分利用資訊化來提升我們的管理效率和水平。要實現精益管理企業需要深入的掌握需求、研發、設計和生產等過程中的每一環節、每一動態變化，以此作為管理的依據，需要快速獲得、處理大量的資訊，如果不利用資訊化手段，不但需要投入大量的人力、物力，造成成本大幅增加，而在時間上也不允許，必須藉助資訊化工具才能實現。
資訊化系統內涵了管理思想、制度、流程等企業文化元素，不能把資訊化系統作為工具簡單引用。引用成熟資訊化系統的過程也是流程再造、企業文化再造、融合的過程。在先進的管理理念指導下，應用資訊科技去整合企業現有的生產、經營、管理決策過程，涉及企業資訊化建設與管理的組織、制度、規範、標準、發展戰略、人員培訓等方面，其目的是增強企業的核心競爭力。
企業走向精益化，不僅是要在生產過程消除浪費，降低成本，還要促進企業創新能力，創造價值，即從精益研發與設計開始，考慮精益的供應鏈和精益生產。
精益研發，即應該是以高質量、高附加值的產品創新為代表的新一代研發，這是下一步製造企業發展的關鍵。傳統的研發平臺，一般都是理順企業的研發管理流程，提高研發效率和降低錯誤率，並實現產品突破性創新、持續性創新。精益研發表現的是在技術與效益之間達成平衡與和諧，所謂平衡簡而言之就是做到又好又快。PLM技術在精益研發的過程中起到了至關重要的作用，尤其在提高效益上。通過PLM專案的實施來實現以產品為核心的規範化、集中化和科學化產品設計流程管理，並建立企業級規範化、標準化的編碼體系，保證設計BOM作為產品結構資料唯一性來源，一體化的圖文件儲存、查詢、歸檔、圈閱、版本管理功能，與三維設計工具緊密整合，實現多人協同設計，不同專案的設計成果可以共享和複用，提高設計工作效率。
PLM/PDM系統的作用
1.解決BOM來源的問題
目前我公司使用了ERP系統來進行生產計劃及供應鏈管理，但是生產BOM是依靠生產部門的工藝計劃人員在ERP系統手工建立，存在來源不準確、工作量大、維護成本高、一物多碼等問題，嚴重影響到整個ERP系統的資訊流、物流、資金流的運轉，究其原因是因為在產品設計過程中沒有建立起設計BOM資料，產品設計完成交付給生產後，不能通過資訊化系統來將設計BOM轉換成生產BOM，如果實施了PLM系統就能有效地解決生產BOM的來源問題，使得產品在生命週期的不同過程中始終保持產品結構資料的統一性和唯一性。
2.提高產品開發的效率和質量
目前我公司的設計工作沒有統一的資訊化平臺來管理，目前應用二維和三維設計軟體進行工藝設計，電氣設計主要包括接線設計和控制系統軟體程式設計，設計人員分散地使用這些設計軟體，設計圖紙缺乏統一管理，設計重用困難，多人協同設計無法實現，對於設計圖紙及文件的版本沒有管理和控制，對於產品的個性化訂單多、型號眾多、產品維護期長的特點，迫切需要利用PLM系統實現定製化設計及生產，提升設計水平，提高設計效率，以及提高快速響應客戶反饋問題能力，提升售後服務水平。
3.規範化設計流程
目前設計工作只做了初步的分工協作，設計資料在設計過程中由各個設計人員來維護自己的`設計資料，當進入到設計驗證、審批或交付的控制點時，由設計負責人按照設計任務來歸檔、整理和儲存，但這些資料並沒有一個集中、共享的資料庫進行儲存和管理，對於設計的變更沒有應用系統支援，變更管理的缺乏使得變更的成本高、效率低，PLM系統提供了完整的專案管理、流程管理和變更管理，可評估產品結構更改對整個產品從設計到生產的影響，可實現變更記錄的追溯，實現多人多專案的協同設計和統一管理，通過PLM系統的實施可以實現研發和設計流程的規範化，並可不斷地進行優化。
4.知識與經驗的固化和分享，提升企業創新能力
公司三個經營部門各自設立了技術部門，負責本部門的產品設計與工程專案的規劃設計，這三個部門的經營範圍雖然不一樣，但在核心知識與技術方面存在相關性和相似性，可互為共享與借鑑，如果在研發部和各經營部門的技術部門都用上PLM系統，可以很容易實現跨部門的協同與知識經驗共享，PLM提供了完善的系統許可權與安全管理，通過許可權設定可有效地限定哪些人可訪問哪些資源，共享在一個可控的範圍內進行。另一方面，每個研發和設計人員的所有設計成果都會在PLM系統內儲存，不用擔心個人電腦崩潰導致的產品資料和資料丟失，如果人員離職，其工作成果也都固化在了PLM系統內，不會隨著某個人的離去而對企業造成損失。利用PLM讓企業能夠做到：把個體的知識轉變成公有的、有組織的、可以共享的知識；把企業分散的知識整合、關聯在一起；強化知識重用，讓技術創新團隊的每一個成員都能主動參與知識的收集和歸納總結，方便地訪問、選取並充分利用企業知識。那麼企業知識將不斷地積累，這些知識在不斷轉化成物理資產的同時也為企業創造了高額的附加值，突破性的研發進展和“旗艦”級的產品創新可以顯著地增加。
公司接下來應大力推進PLM的廣泛應用，實現企業產品研發“精益化”、“精品化”，在不增加成本的前提下提高產品品質和技術含量，從而提升產品附加值，
增強競爭力，幫助我們從“製造”走向“創造”。
精益管理的心得體會2
長期以來，通防專業在煤礦一直扮演著消費者的角色，大到風筒閉牆，小到螺母鋼釘，都是貪婪式的消耗，很難在直觀上為礦山利潤作出應有的貢獻，因此，就我們通防專業而言，要做好精益管理工作就需要從點滴做起，從小事抓起，從每個員工的日常工作著眼，將精益管理的操作手段運用到每一道工序，不求一次完善，但求完善一次，用我們應有的姿態為我礦精益管理作出表率。
我曾參加過礦上組織的精益管理專題會議，並對精益管理形成了自己的概念，我認為要抓精益管理，首當其衝的是員工的觀念、思想，要從思想認識上讓員工接受精益管理、瞭解精益管理的內涵，並使他們漸漸地、慢慢地參與到精益管理的浪潮中來，用他們每一個人的星星之火，燎起蔡家溝礦乃至華潤煤業精益管理的大草原。
煤礦生產，相對粗曠，很多技術細節、工藝流程都有去完善、去改善的餘地，只是大多數人不願意認識罷了。只要細心觀察、多留意，總有一樣適合你、值得你去改善、去推廣，當然精益要從心開始，改善要由我做起，不要為了改善而改善，不要為了改變而改變，也不要隨波逐流、人云亦云，這樣的改善對我礦的精益管理工作沒有實質性的幫助，反而有副作用，我們要有自己的立場，要結合實際為我礦精益管理儘自己的'綿薄之力。
改善一天不是難事，改善兩天也不是難事，天天改善、夜夜改善，這份堅持就是難事，俗話說“冰凍三尺，非一日之寒”， 精益管理不是階段性的工作，也不是某些人的義務，而是一段沒有終點的經常性、持續性和每個人息息相關的工作，所以我們要堅持改善，天天向上，用我們的熱情和執著托起蔡家溝礦精益管理美好的明天。
精益管理的心得體會3
10月8號，樑子所部組織了向武漢市局學習精益管理先進經驗的專題會議，我作為客戶經理有幸參加了會議，在會上，舒主任傳達了省局領導的講話精神和武漢市局在精益管理方面的先進經驗。在會上經過認真學習和探討，我對精益管理有了更深刻的理解，對精益管理的思想和方法的核心認識得更加透徹了
精益管理就是湖北菸草要在企業體系化管理基礎上，通過更加細緻的管理方法和工具來定義工作中出現的問題，分析問題出現的時間，原因和過程，立足於細節的改善，使發現問題標準化，定義問題標準化，解決問題標準化，從而達到減少浪費，優化配置，降低成本，提升效率效益的目的。作為企業的基層員工，我們處在發現問題解決問題的前線，因此我們更要加強自己的緊迫感和責任感，抓住問題不放手，全面推廣精益管理標準化的進行。
一、學習武漢市局對精益管理工作經驗
武漢市局在精益管理的工作中率先總結提煉了以市場需求為焦點，創新服務為路徑，精益物流為驅動，依託“知音”網路服務平臺的工作思路，全面打造捲菸營銷“一條龍”精益化體系。
在需求預測上，把握市場，突出客戶需求主體地位，創新了工商雙線預測模式，強化採集流程規範。在貨源組織上，運用供應商管理庫存（VMI）思想，建立工商貨源協同工作規範，圍繞“按市場價格調整供應總量、按社會存銷比調整客戶策略”的基本思路，建立“按市場狀態調整投放策略”工作機制。按客類規範流向，促進緊俏貨源與市場公平相匹配。在營銷服務上，依託“知音”網路服務平臺建立日常服務監測與定期測評相結合的線上滿意度測評機制，開展對弱勢群體客戶的定製化服務和對誠信客戶的個性化服務。
二、客戶經理當前工作中精益管理現狀
鄂州市局在推進精益管理的過程中，還存在一些問題，具體體現在以下幾個方面：
一是對精益管理的工作認識不夠。在徐局長的領導下，精益管理工作得以大力推行，雖然精益管理的基本框架結構已經建立，但是仍然有少數客戶經理對精益管理工作認識不足，不能充分調動主觀能動性，不能將精益管理融入工作慣性中，認識不到自己就是精益管理工作的主力軍，使得推行精益管理工作的過程中存在一定的問題。
二是精益管理的創新工作方法不熟悉。鄂州市局的精益管理工作框架剛剛搭建，還處於磨合階段，那麼如何利用好這個平臺，學習消化武漢市局精益管理工作的先進經驗，注重創新思維，建立更符合鄂州市局的精益管理工作體系，將需求預測、客戶服務與精益管理工作有機的結合起來熟練運用。這就需要我們在日常的.工作中時刻把握精益管理工作思路，積極思考，給精益管理帶來新的活力。
三、下一步推行精益管理採取的措施
(一)、要提高對精益管理工作的認識
我們要深刻意識到精益管理工作對企業、對個人的重要性。精益管理工作不僅僅能給企業帶來有序、健康的管理體系，還能為我們基層員工在工作中樹立方向的旗幟，解決我們工作中的問題，使我們的工作目標更加清晰，工作程式更加精簡；而我們作為精益管理工作的主力軍，肩負著做好發現問題，解決問題的頭尾工作的責任。所以，我們把“要我做”轉變成“我要做”的工作態度。
(二)、要學習消化武漢市局的先進經驗
我們要結合自身實際工作，反覆學習武漢市局現場會上的重要講話檔案，消化武漢市局先進的經驗。找出自己的差距和不足，將每一個思路落實到實際工作中。積極研究思考，把精益管理的理念帶到自己的工作中。
(三)、要結合自身實際工作推行精益管理
作為一名客戶經理。面對客戶，我們要以“知音”服務品牌為依託，以客戶為起點，從客戶的利益為出發點，根據每個客戶不同的地理位置，經營能力，為客戶制定個性化的營銷方案，解決客戶的困難，幫助客戶盈利。面對企業，我們要做好市場資訊採集工作，對社會庫存的調查和客戶需求的預測一定要做到實地察看和上門詢問，保證資料的真實可靠，為精益化管理做好自己的貢獻。
精益管理的心得體會4
解讀《豐田模式》精益製造的14項管理原則，它是豐田生產方式背後的文化基礎。豐田一直堅持通過提高產品與服務質量來奉獻社會的核心理念，企業所有生產經營活動均以這個核心理念為基礎而形成的價值觀與行為方式也就是大家所謂的豐田模式。我覺得用這句話來詮釋豐田模式是最完整、最恰當了。
或許我們會認為把豐田精益生產管理的工具與方法應用到企業之中就可以收穫成效。實際則不然，這種成效可能會在短期內出現，但不會長久堅持下去。最重要的原因在於缺乏像豐田一樣的企業文化做為基礎。
在豐田模式中，帶給豐田生產方式生命的是員工，豐田的員工能夠積極主動地提出改善建議，全員參與解決問題與持續改善的工作，一線員工人人具備解決問題的能力與經驗。所以說豐田模式是一種文化，而非只是一套提升效率與改善的工具。而這種文化的形成，主要歸功於豐田領導高層以人為本的理念，尊重員工，尊重人才。
員工為什麼會選擇離開企業，不僅僅是部門主管的責任，企業文化對員工的影響很重要。例如企業制度未充分考慮員工的感受，員工就會有排斥的心理，而且負面的口碑就像病毒一樣傳播非常快，危害也很大。
我認為豐田生產方式成功的關鍵就是持續改善，靠這些持續改善的活動積累而成，而持續改善的原動力就是企業的員工（包括幹部），發揮員工的主觀能動性，積極主動改善現場生產的問題，為企業創造真正的價值。
現在企業的競爭歸根到底是企業文化的競爭，重視企業文化的發展對企業長期發展至關重要。
自20xx年1月份、2月份共計13天關於精益生產管理的培訓，得到的心得和體會如下：
一、精益生產的概念是最小投入，獲得客戶滿足，企業最大回報。
這也是我們做精益生產的.核心，我們企業屬於生產加工型企業。豐田在天不時，地不和，人不利的情況下，能創造性的獲得利潤，就是因為他們運用了精益生產的管理模式。精益生產是從豐田生產方式中總結提煉的先進的管理理念它的核心思想是通過消除企業所有環節上的不增值活動，達到降低成本、縮短生產週期和改善質量的目的。這種思想和我們企業是完全符合的。
二、精益生產十大工具
是我們運用精益生產的最直接最有效的。第一個工具也是運用十大工具的前提，是6S工作有序安排，在最好6S的基礎上，我們才能做精益。整理、整頓、清潔、清掃、素養、安全，依次順序。目視管理，問題解決、業績考核、計劃科學精密、標準化、現場改善、快速換模、看板、價值流分析，這些都是6S做好的基礎上，才能做好的工序。
三、“動作不增值，工作增值”這是大野耐一提出的
我們日常工作中活動有很多，動作是增值的，工作才是增值的。我們在衡量我們做過或者正在做或者是將要做的，要先想一想，這個是否是增值的活動。這是對我最大的啟發。
四、精益生產的兩個方法是消滅浪費，準時化生產。
什麼是浪費：一切不為顧客創造價值，消耗資源的活動就是浪費。精益生產的七大浪費，多餘動作的浪費是感觸最深。在日常辦公中，多餘動作是經常有的，例如檔案件擺放不合理，用時不是很方便，消除這種浪費，是要在6S的基礎上做的。一個月內不用的不放在手邊，這是對我很有益處的。
五、“什麼是不平凡，把平凡的事情做好，就是不平凡
什麼是不簡單，把簡單的事情做好及時不簡單”這是海爾張瑞敏說的一句話。我只是人力資源負責考勤平凡工作的人，精益也同樣讓我受益匪淺，考勤合工人工資是比較亂的，做這項工作時，一是要把資料收齊，二是要集中一段時間做這項工作，這樣才不會出錯。如果做這項工作時，又斷斷續續做其他的，效率大大減低，這也是一種浪費。
六、做精益，我們一定是堅持、持續改善。
一個動作或者活動被重複21次，就養成了一個習慣。做精益生產，是公司全體員工都要做，都在做，每個人都不例外，是要把這種精益的思想滲透到每個人的思想，從而達到改變，公司才能有變化。
七、作為人力資源的成員，我們最重要的及時各項培訓，包括新入職員工，車間各工種的定期。
不定期培訓。也是推行精益生產管理七項工作的首要工作。
八、做精益生產要從小事做起，從一點一滴做起。
他不僅僅是在應用在工作中，生活中也可以精益化。
精益管理的心得體會5
6s精益管理~像一股新鮮的血液注入到電光電子有限公司，像一縷春風吹進每一位員工的心裡。經過一段對6s的學習，讓我受益匪淺，公司把先進的管理理念和管理方法傳授給我們，使我們無論在公司還是在日常生活中都能發揮它的作用。
6s是指整理、整頓、清掃、清潔、素養、安全，因其日語的拼音均以“ｓ”開頭，因此簡稱為“６ｓ”。整理是要區分“要”與“不要”的東西，對“不要”的東西進行處理，來騰出空間，提高生產效率。整頓是要把東西依規定定位、定量擺放整齊，明確標識，以排除尋找的浪費。清掃是指工作場所內的髒汙，裝置異常馬上修理，並防止汙染的發生，使不足、缺點明顯化，是品質的基礎。清潔是將上面實施制度化、規範化，並維持效果。素養是要人人依規定行事，養成好習慣，以提升“人的品質”，養成對任何工作都持認真態度的.人。安全是指公司及每一位員工的安全，在這裡是著重強調安全的重要性。
在日常的工作中，突出的問題是要查詢和使用以前的某些圖紙、檔案資料(material)、元器件、儀器、儀表等，往往翻箱倒櫃，東找西找，大部分時間浪費了，工作效率很難提高。６ｓ管理的全面實施使我們的工作場地地物明朗化，大大減少了尋找資料(material)和物品的時間，工作效率有很大的提高。 把６ｓ的理念帶到自己的工作中，力求完美高質；及時對我們的文件資料(material)的資源進行整理等習慣通過推行、實施6s精益管理，使我們的環境整潔、地物明朗、員工行為規範，大家認識到工作不僅要認真、細緻、熱情，還要不斷地學習、總結、改進，提高自己的工作質量，工作人員心情舒暢，士氣必將得到提高。同時， 6s的實施，可以減少人員、裝置、場所、時間等等
的浪費，從而降低生產成本。
當然，做好一時並不困難，而長期堅持靠的則是員工的素養。這是６ｓ工作的目的，也是我們的工作目的。今後，我們應該以６ｓ工作為契機，抓住機遇、發揚“齊心共管、整潔高效”的精神，不斷提升管理水平，使公司在激烈的市場競爭中處於領先水平，為公司的跨越式大發展做出更大的貢獻。
精益管理的心得體會6
精益化是燃氣企業必須邁過的一道坎，也是持續改進燃氣企業班組管理水平的必由之路。精者，去粗也，不斷提煉，精心篩選，從而找到解決問題的最佳方案；細者，入微也，究其根由，由粗及細，從而找到事物內在的聯絡和規律性。“益”是精益化的必然途徑，“精”是精益化的自然結果。單純看管理“精益”似乎是一個非常籠統的概念，怎麼提升管理精益化，如何提升，提升什麼，沒有具體、明確的內容，但要是把它放到具體的業務管理中，就涉及到工作中的諸多方面，要具體問題具體分析，不能孤立地看問題，單一地去思維。
班組是企業的細胞，而班組管理是企業的靈魂。做好班組管理，在管理中不斷提高，是應該思考的問題。班組如何實施精益化管理，提升生產班組管理水平；如何發揮班組員工的聰明才智，積極開展好班組建設；如何廣開言路，開展好合理化建議活動，發揮小改、小革的效能作用，把班組各項工作做細做實，這才是關鍵。班組能否認識精益化，關注重點和細微並在具體工作中應用精益化，提高工作質量並形成員工自覺的行為和氛圍，這是目的。
一、認識精益化， 關注重點和細微。
對“精益化管理”要從思想上重視它，積極接受它。對自身來說，精益能體驗個人的精明、細心的工作作風，能培養個人嚴謹紮實的工作風格，對待工作高標準、嚴要求，努力做到盡善盡美、精益求精。精益不是小氣，是一種深度、一種拓展。它能培養人的一種深層次的文化，延伸成為個人的'內在氣質、工作習慣和素養，為以後工作、生活鋪就平坦的路。對於企業精益化管理來說，是企業為適應集約化和規模化生產方式，建立目標細分、標準細分、任務細分、流程細分，實施精確計劃、精確決策、精確控制、精確考核的一種科學管理模式。在管理上“精雕細琢”，充分調動員工的積極性，運用現代管理手段和方法，把技術管理、裝置管理、安全管理等抓細抓實，做到“益”。對工作過程，做到嚴謹、周密和細微，如工作的規範流程、計劃方案、技術標準等；對工作結果的完美、有效和最佳，如規範流程的高效性、技術指標的準確性等都做到“精”。
二、有序管理， 健全制度， 逐步推行班組精益化。
有序管理的重點是先“理”後“管”。管理工作先淡化“管”的意識，包括權利和約束，通過梳理自己負責的工作內容，明確職責，掌握正確的工作方法，建立規範的工作流程，尋找工作和服務上的差距，並採用循序漸進的方式做細、求精。用精益化管理審視低效率、低效益的日常工作，並根據重要性和影響面確定改善的內容和目標，尋求突破點。因為，任何一項新工作、新任務、新專案都應當全新地將精益化管理灌入其中，確立新方法，建立新標準。方法和標準，就要依靠健全的制度，規範的標準制度，這不僅是指導，更重要的是約束和規範人的行為，並提升成為精益化管理工作的基礎保障。從健全制度、夯實基礎管理、統一標準著手，不斷提高管理者的預測和控制能力，不斷向精確的目標靠近。
三、班組“精益化管理”要有長久性。
長久而堅定地實施精益化管理，應當有嚴格、可操作、有效的監督手段，否則會影響執行效果的評判。在“精益化管理”整個系統過程中，我們還應當及時地挖掘和發現執行中存在的問題，探索好的解決方法，科學持久地改進，將決定的事做正確。推進精益化管理，既是對傳統粗放管理工作的警示，也是對發展新階段管理工作提出的更高要求和標準，搞精益化不是形式，而應當付諸於行動中，不斷學習，不斷提高，使精益化管理成為我們共同的自覺思維和行為，並不斷完善和發展精益化管理的內涵，使之持久化，真正改善管理工作、改善工作方法，適應競爭和發展環境的變化。
四、精益化管理需要我們不斷完善流程、改進工作。
只有在“精益化管理工程”的核心精髓被全員接受和認同的情況下，全體員工建設精益管理工程的積極性和創造性才能最大限度地得到發揮，當基層每個員工體現精益化時，班組工作才能得到保證，企業才能得到有效的發展。
精益管理的心得體會7
隨著山西煤礦的“國進民退”浪潮，曾經被認為“傻大黑粗”的煤礦企業，如今已經發生了翻天覆地的變化，尤其是在共和國的企業長子——華潤集團入主山西金業集團之後，旗下的原相煤礦配備了先進的生產裝置，先進的管理理念有效提升了煤礦的生產效率，煤礦員工的社會地位也得到了很大的提升。雖然比之前的煤礦環境改善了不少，但如果要做到精益化管理，確實還有很長的路要走，首先必須引導煤礦員工從思想上轉變觀念：我們並不是簡單的來完成工作，而是在完成工作內容之後要對整個工作流程有一個反思，想想看在工作流程中有沒有可以改進的地方，或者是覺得有哪些覺得不合理、不合適的地方。
只有先進行思考才能發現問題，當有了問題之後才會產生相應的解決方法，所以我個人認為精益化管理應該從自身的工作中做起，當把工作中的每個小事、每個細節都改善了提高了，那麼日積月累下來工作的作風與效率就會有一個顯著的提升。
首先要打破“大鍋飯”的思想。作為一名辦公室的工作人員，我負責辦公用品的發放與管理。“別人有的我也應該有，別人沒有的我也可以沒有”這種思想普遍存在於有些人、有些部門當中，有些辦公用品明明有的部門在實際工作中根本用不到，可是他們看到別的部門有，別的部門在用，他們就也要領取一套，不管在實際工作中是否能夠用得上，這就造成了一定程度的浪費。辦公資源應該有一個合理的分配方式，每個部門甚至到每個人在實際工作中要用到哪些型別辦公用品，數量、規格、尺寸以及使用週期，只有掌握了這些資料，辦公用品的管理才能夠做到“各取所需，為公所用”。
其次要消除“習慣了、看慣了、無所謂”的思想，在實際工作中其實有許多辦公用品是可以回收再利用的，可是由於以前煤礦企業的粗放式管理，致使現在大家在使用辦公用品時並不是太在意勤儉節約。比如大家在列印檔案時，儘量採用雙面列印，就可以節省出平時所用紙量的四分之一;每個人一個月少用一支筆，一年就會節約一萬多元錢的成本。溫家寶就曾說過，中國有十三億人口，不管是多麼小的問題，只要乘以十三億，那就會成為很大的問題。那麼試想一下，我們一千多人的企業，每人每天節約一元錢，一個月下來是多少錢，一年下來又是多少錢。為此我也制定了一些相關的規定，每個員工平均每月領取辦公用品的累計金額不得超過30元，以部門為單位核算，如本月超過此限額，則下月領取辦公用品時按金額遞減。同時我覺得形成一個長效機制也是很重要的，要保證規範化與精益化運作，必須具備規範的、精細的管理制度和工作標準，才能依據相應的規章制度判斷是否符合制度和標準要求。對當前精益化管理而言，一方面缺乏完善的、細化的規章制度，另一方面，完善的`、細化的規章制度和工作標準得不到很好的執行。因此，必須從完善、細化規章制度入手，建立一整套包括組織機構設計、職能分工、崗位職責說明、工作流程以及各個部門、崗位的工作標準和管理制度，員工才能做到有章可循、有規可守。同時，要確保編制的制度和標準是規範的，實施過程是規範的，只有這樣，才能保證整個管理制度體系的整體運作是規範的。因此，建立的各項制度和標準，必須要深入調研、仔細推敲、認真琢磨，儘量細化，避免管理漏洞，具有可操作性。
最後希望礦領導要把精益化管理作為一個重要內容，採取加強教育、潛移默化、循序漸進、持續推進等一系列有效手段，增強職工的安全意識、節儉意識，形成由“要我精益到我要精益”的轉變。從而形成覆蓋全面、方便操作、易於判斷、合法合規合理的管理制度體系，並形成制度和標準可以執行、能夠執行、容易執行、自覺執行的環境和條件，確保制度和標準能夠規範職工的每一個行為，具有真正的規範性和執行效力。只有全礦上下齊心協力共同參與到精益化管理當中，從小事做起，從一點一滴做起，從我做起，才能實現煤礦企業的又好又快發展。
老子曾經這樣說過"天下大事，必成於細，天下難事，必成於精"。通過這次的太古培訓，聆聽了老師的授課。有了更深體會。老子的這種觀念，就是說企業想做的更大更強，就是從簡做起，從細微入手。這便是精益化管理。工作中，每一件大事都會因為一點零碎的小事而全盤否定，那麼如何做好細緻入微，精益化管理呢？
一、5S的管理是精益化管理的起始目標
5S管理指的是在生產現場，對材料、裝置、人員等生產要素開展良好的整理、整頓、清掃、清潔、素養等活動。為其他管理活動奠定良好的基礎。整理：要與不要，一留一棄。要找到並且明白重要的東西。清除多餘的東西，備齊必要的東西；整頓科學佈局，取用快捷。清除物品放置位置，馬上可以找到所需要的物品，定物，定位，定量；清掃：清除垃圾點檢裝置。講垃圾和灰塵等全部徹底清除，保證裝置正常運轉，使心情變得愉悅；清潔：整潔環節，貫徹道濟。定標準，目視管理，檢查表，責任區域，獎懲措施；素養：標準作業，養成習慣。對於已經決定的事情能夠阻燃而然地形成習慣，並予以掌握。
二、消除浪費是精益化管理的重中之重
浪費的定義在企業中更為廣泛，比如返工的浪費，為了滿足顧客的要求而對產品或服務進行返工的浪費現象更是比比皆是；比如等待浪費、當生產中，兩個關聯要素未完成同步時，所產生的空閒時間就會自然出現等待過程中的浪費。再比如庫存浪費，任何參過加工必須的物料供應就會大大增加庫存，相應的庫房，人力，與之會同樣大幅增加。這些浪費在企業生產中更是顯而易見的存在。精益化管理的精髓就是消除一切不必要的浪費，這樣可以更多的提高公司的效益。
三、時間管理是精益化管理對於個人的要求
分清輕重緩急，排定優先順序；列出自己認為重要而不緊急的事情去先去做，多點主動，就會少點被動。設定明確目標，制定可行計劃；有開始時間結束時間，並且付諸於行動，定檢查標準，有必要的信心，持之以恆才可能完成計劃。立即採取行動，堅決杜絕拖延；養成快速的節奏感，有必要的時間實現，才有明確的開始和結束時間，當日事，當日畢。一次做好，最求零缺點工作，出現差錯，立刻處理。制定工作規則，善於有效授權；第一時間反饋給別人信心，把任務歸類，同類事情同事處理，特殊任務特殊處理。有效獲得上司的幫助，不插手下屬的工作細節。保持環境整潔，控制自我情緒；整潔的環節能夠提高效率，積極樂觀的情形可能提高興趣，用你的一生問候去感染別人。積累生活竅門，善用零碎時間；對於生活中多學一些小的技巧或者說同時去做多件事情，不經意間可以省出很多零碎的時間。掌握拒絕技巧，積攢整塊時間；學會拒絕是保障自己形式優先次序的最有效手段，學會拒絕是一種力量，也更是一種藝術。諮詢專人專線，花錢贏得時間；和自己的好朋友，多談心，用好資源辦大事。管好業餘時間，不斷自勵進取；平衡好自己的人生，不斷學習，自勉，才能更好的提高。
通過這次培訓學習，使我係統，全面的瞭解精益化管理的深邃，洞悉了精益化管理在現實工作，生活中對於個人，企業乃至整個社會的深遠意義。我將立足於本質工作，放眼未來，於廣大同仁一起，發揮每一個人的作用，為企業的發展打下良好的基礎。
精益管理的心得體會8
細節管理風潮在n年前就盛行，現在很多人把細節管理和精細管理混為一談，其實這兩者之間存在很大的區別：
首先，細節管理是重點在於管理的過程，而精細管理不僅僅關注過程，更關注結果；
其次，如果對細節管理沒有一個客觀和整體的認識，就會走入一個極端，以偏概全，或者是過於注重細節而忽視了全域性和整體，對外部整體喪失靈活性，以及觀察事物的巨集觀眼光。而精細管理的核心精髓是立足於細節，站在全面管理規範的角度去管理好各個功能模組，由點到線，從線到面。
班組作為企業的最基本的生產與運作單元，承擔了組織中執行的角色，而且在角色定位中也是屬於執行層。所以，對於班組長以及班組成員來說，有效提升他們的執行能力是非常重要的。從最佳管理實踐的角度我們可以瞭解到，在基層操作層面的工作是由很多細小的工作環節，甚至工作節點構成，沒有所謂的大事情，對於員工的工作細節能力要求和高。
精細管理的內涵很豐富，不僅要求員工有關注工作細節的'能力，更為重要的是，要求員工把工作做深、做透、做到位，並且使得工作具備可控制和可衡量性。
要做好精細管理，至少具備以下條件：
1、培養工作落地的意識
很多班組長在分配工作任務的時候，只知道告訴員工任務內容，沒有給到方向、方法，並強調過程的監控和反饋點。在工作分配中，最需要強調的是工作的監控和反饋，以及把工作做實做透的理念。如果在工作與職責面前，你懂得再多，說得再多，沒有有效地完成幾件事情，關說不做或者少做，那也是白搭。
2、建立相對完善的績效管理體系
特別是在實施班組內部管理的過程中，如果能夠有針對性地設定員工的核心kpi，對於行為目標也進行量化考核，儘量避免定性主觀的評價，這樣對於員工的績效管理更能深入、客觀與真實，增強員工工作的責任感、使命感和方向感，並有力地促進班組管理的量化管理，用相對完善的績效管理閉迴圈來規範班組內部員工的績效管理，進一步落實精細管理。
3、梳理部門或班組的內部管理流程
所謂的流程是指做事情的先後順序，統籌班組內部的資源和條件，充分發揮班組內部的協作精神，使得在所有工作環節都能順利銜接，不僅是單個工作模組是細節管理，而且把各個工作模組的工作串聯或對接起來，保證了整個部分或班組的工作的協同發展，這是精細管理很重要的內在精髓。
4、建立內部監督與反饋機制
對於工作做細做透，從員工自律的角度分析，恐怕比較難。對於工作的結果管控，必須建立一套嚴密的內部工作監督與反饋的機制是至關重要的，一方面必須從檔案、標準和制度等硬體層面規劃，另外一方面培養員工定期自動自發彙報工作進度及成果的職業化習慣。
5、界定工作標準，撰寫崗位作業指導書
員工不清楚工作績效標準的時候，他就不清楚應該做到什麼程度。給班組成員界定好工作的標準，並充分考慮各個崗位的實際，設計標準的sop，並在實際中持續優化，使得各個崗位有法可依，任何一個崗位人變但事不變，不會因為人員變動給班組績效帶來明顯波動，同時應該做好幫扶帶。
精益管理的心得體會9
精益管理像一股新鮮的血液注入到我們質監繫統，像一縷春風吹進每一位員工的心裡。經過一段對精益管理的學習，我受益匪淺。精益管理把先進的理念和管理方法傳授給我們，使我們無論在單位還是在日常生活中都能發揮它的作用。
自公司推行精益管理以來，回頭讀的第一本書就是詹姆斯·沃麥克的《改變世界的機器》，讀完這本書後加上結合集團講師的一些培訓，結合自己對公司的`一些瞭解，在此說說我對推行精益生產的一些看法。
一、精益推行，要從心開始
有個廣告詞說得好“溝通從心開始”，我們精益推行也不例外，只有真正從內心瞭解並接受了精益這個概念，才有可能把想法變成真正的行動，行動才是最重要的，這也和公司領導和精益老師常講的“態度很重要，態度決定一切”一脈相承。
二、培訓非常重要
在集團的培訓，讓我看到各基地同事對精益管理的認同，以及普及精益生產知識的重要性。今年我們推行精益化管理，著眼點首先是生產現場的改善以及廣大員工的學習，讓他們瞭解精益管理的益處。如何讓其他員工理解、認同精益管理，我想培訓是非常重要的。通過培訓讓大家瞭解精益、學好精益、用好精益，把精益管理思想和理念融入到我們的正常生產經營中，這才是做好精益工作的基礎。
三、要樹立階段性的目標
目前推行精益化工作雖然形成了良好的氛圍，但有些單位推行相對比較遲緩，精益工作不是幾個人來實施就能做好的，精益是企業行為，而不是幾個人的責任。如何進行大流程改善、專業化系統性推進，如何將精益理念上升到更高高度，如何結合公司的規劃，把生產方式制定出精益計劃等問題擺在我們面前，這值得我們去思考和研究。
最後，我覺得，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透於日常的生產中，精益總會帶來意想不到的收穫。
精益管理的心得體會10
1、現場“5S”作業沒做好。“5S”所要求的素養等等觀念沒執行好，不養成一個好的工作態度，難以實施精益生產
工序工位及周邊物料的放置方法，放置場地都有明確的規定（定位），沒有多餘。5S做到位，裝置備件地板等沒有髒汙，安全和工作環境沒有問題，工作場所清爽很利落。
2、作業標準化在各工序工位齊全，檔案修訂及時，加工時間不斷縮短改善。
3、對作業人員的培訓和教育要做好，實現多能化工人。
4、員工改善提案制度和小組活動的實施。團隊工作法（Teamwork）xx每位員工在工作中不僅是執行上級的命令。更重要的是積極地參與，起到決策與輔助決策的作用。xx組織團隊的原則並不完全按行政組織來劃分，而主要根據業務的關係來劃分。xx團隊成員強調一專多能，要求能夠比較熟悉團隊內其他工作人員的工作，保證工作協調順利進行。xx團隊人員工作業績的評定受團隊內部的評價的影響。xx團隊工作的基本氛圍是信任，以一種長期的監督控制為主，而避免對每一步工作的核查，提高工作效率。xx團隊的組織是變動的，針對不同的事物，建立不同的.團隊，同一個人可能屬於不同的團隊。
5、全面質量管理xx強調質量是生產出來而非檢驗出來的，由過程質量管理來保；證最終質量。xx生產過程中對質量的檢驗與控制在每一道工序都進行。重在培養每位員工的質量意識，保證及時發現質量問題。xx如果在生產過程中發現質量問題，根據情況，可以立即停止生產，直至解決問題，從而保證不出現對不合格品的無效加工。xx對於出現的質量問題，一般是組織相關的技術與生產人員作為一個小組，一起協作，儘快解決。
精益管理的心得體會11
在未去豐田公司研修之前，翻過幾本書，對精益生產有些膚淺認識，但更多的是以傳統的概念去理解――認為這其中“總結”、“拔高”的成分可能會多些？實際狀況與書本上說的不會是一回事？帶著這些迷惑與不解，我先後在日本豐田公司平山道場、堤工場、豐田博物館、高朋製作所、電裝公司、日產、橫濱工場和物流中心接受了日本專家從理論到實作的培訓與研討，再之後，我對豐田的精益生產有了全新的認識。歸來許久，思來想去，先前那些膚淺認識已蕩然無存，留下唯一的的想法就是一種新的思想衝動：如何按照精益生產要求來武裝我們的頭腦改善我們的作業現場提升我們的管理水平。
踐行精益生產的主體是誰
這個問題我在豐田公司找到了答案――踐行精益生產的主體就是操作員工。看看我們工作的推動，往往需要領導投入大量的精力，不斷地促動才能使工作得以推進。豐田公司創立的精益生產模式其核心雖來自於公司上層領導對公司核心理念、願景、使命以及管理哲學的設計。但是這種領導理念絕不僅限於戰略的制定和制度的.規劃。在豐田公司，精益生產之所以能取得令人羨慕的業績，之所以能在“徹底排除所有浪費”上做好文章，靠的就是全體員工的高度認同和自覺參與，員工通過專門的會議，對產品質量、材料、裝置和浪費的消除進行討論，從而改善生產流程，提高生產效率。在豐田公司，每個員工都非常務實，他們不會去胸懷祖國放眼世界關心本不屬於他們要關心的“大事”，相反，對自己身邊的“小事”是絕對不會放過的，把改善這些“小事”看成是自己的神聖職責，驅使他們持續推進精益生產的內動力就是：“一個動作中有35％是無效動作”、“每個人節約1秒鐘，60個人就是1分鐘”、“用腦尋找改善方法”、“不求完善，有50％機率就立即動手”。由此，我們不難看出，日本人用另一種行動在詮釋著“主人翁”的真正含義。
零終端檢查
在我的記憶裡，從70年末開始對日本產品開始有了認識，那時一句“車到山前必有路，有路必有豐田車”的廣告詞如雷貫耳，這以後，“卡西歐”、“東芝”、“日立”伴隨著鐵臂阿童木漸漸地被我們所熟悉，中國人開始瞭解日本產品，日本產品可靠性也逐漸被人們所認同。其實，日本在四、五十年代產品質量問題嚴重，“東洋貨”名聲很不好。為了摘掉這頂帽子，日本政府當年也提出過“質量救國”的口號，狠抓質量，現在，日本產品的質量位居世界一流，這就是一個很好的借鑑。儘管我們也在不斷反思品管，匯入標準，推崇質量管理新理念，但我們學習TQM多年，並沒有真正達到“一個組織以質量為中心，以全員參與為基礎，目的在於通過讓顧客滿意和本組織所有成員及社會受益而達到長期成功的管理途徑。”之目的。在豐田人看來，製造質量是在工序中做出來的，生產現場每一名員工即是操作工，同時也是一名檢查工，每一個人都樹立了“後一工序就是客戶”、“絕不給後工序不良產品”的品質觀。在豐田生產體系中每個員工都應該對質量負責，執行生產者自治，一旦發現任何質量缺陷都應該儘快糾正。在豐田公司製造現場是不設終端檢查工序的，它的支柱就是自?化，這裡要說明的是所說的“自?化”≠“自動化”。自?化真正含義是消滅不良品，不出不良品，不讓不良品傳到下工序。對於上工序問題為什麼會傳到下一工序必須要抓住不放，查詢問題所在。
改善在持續與徹底上下功夫
精益生產的核心就是改善，體現在持續於徹底。豐田人對自己取得的成就永遠不滿足。這是一種內在的修煉。他們看來，任何企業任何時候都不同程度地存在這樣或那樣的問題，關鍵就在於建立良好的機制以便及時發現並解決問題。在豐田的體制中，沒有問題就是問題，因此要暴露問題。在各個層面的交流與溝通中，極力推崇“請你告訴我們你所遇到的問題，這樣我們能夠一起來解決它們。”、“問題第一”的理念，就算從整體看做得非常成功的專案，豐田人也會不斷思考如何改善以便做得更好。在當今世界格局變化莫測，但豐田人從未受到過大的衝擊，原因就在於它很善於持之以恆的做改善，而且徹底的改善。只要問題發生，哪怕是很小的問題，哪怕是看起來非常簡單的事情都要做好，做好最簡單的`事也是最難的事，多少年來，豐田人就是這麼做的，這種習慣要堅持下來是非常不容易的，誰堅持下來就會取得與豐田公司一樣的成功。由此不難看出，通過徹底而持續的改善，是支撐著豐田公司總是站在世界知名公司的塔尖核心。
徹底消除所有浪費
什麼是浪費？豐田人的理解凡不能夠給客戶增加價值的活動就是浪費。在我們的周圍這種不增加價值東東比比皆是，比如庫存就不增加價值，不增加價值的活動不是要做好，而是要消除。精益生產思想認為失控庫存是惡魔，不僅它本身是浪費，而且它還掩蓋了各種管理問題。我們企業尤如一艘航行的船，為什麼航行的速度總是快不起來，因為在水面下暗礁很多，降低水面就會很快找到暗礁並能很快清除，我們航行的速度就會快起來；同理，在我們的工作中不斷地降低庫存，就能夠使問題徹底暴露出來。對出現的問題再追問5個為什麼，就能尋求到問題徹底解決的辦法，達到降低庫存持續改善最終消除浪費之目的。目前，我們組織生產仍需靠大量的庫存，但是，其中有不少並不是需要的庫存，並不是能夠給客戶增加價值的，我們必須要將這些從中抽出來，問5個為什麼並找到問題徹底解決的辦法，經過持續改善，不僅可降低庫存，更能夠深層次找到我們管理工作中存在問題，努力解決這些問題，我們就進步了。
精益管理的心得體會12
“精益不應該僅僅是減少浪費，甚至也不是預防浪費。真正的精益應該是面向未來，強調價值和成長”。精益的“面向未來，強調價值和成長”的思想和理念，與集團董事會巨集偉的發展藍圖相吻合，精益的“減少浪費，預防浪費”的方法和工具，正是集團領導對我們中層管理者的必備素質提出的要求，也是對我們每名管理者“踐行推進精益管理”的殷切期望。
學而時習之，才能使培訓有效果，才能達到培訓的目的。只有“踐行和推進”精益管理，才能達到“降本增效”的目的。下面我就借用“大野耐一”老師對精益管理精髓的四點點評，結合自身和本單位的具體工作，來談談我對精益管理的淺薄感悟。
一、在思想上要強行把自己置身於緊張的生產一線
我們中層幹部，在企業管理中起著承上啟下的紐帶的作用，我們要首先學透高管的戰略意圖與指示，然後消化分解到各個科室、工段去不折不扣地完美執行。並通計劃、佈置、檢查、評比、總結將這個執行過程形成閉環管理，並將成果進行固化後持續改善。所以，我們必須要時刻置身於生產一線，因為只有時刻置身一線，才能第一時間瞭解員工心態，及時修正個別員工的錯誤的意識形態；掌握生產動態的第一手資訊與資料，才能把問題解決在萌芽狀態，消除生產、安全隱患。才能把隊伍帶好，把任務完成好。
在提高工作效率、減少浪費方面所要做的工作還是很多的。比如在進廠物料質量把關這個環節，對各料場進場物料的接卸，問題物料的處理上都存在“等待的浪費”。在生產活動中，通常指人員或裝置等有空閒的現象，通常包括各個工序間作業不平衡、作業安排不妥當、等待物料、無事可做，包括機械裝置、車輛、人員等待的.浪費。生產工作中常說，人等機器、人等物料、人等工作、機器等人、機器等物料、物料等人、物料等機器這三種類別（人員、機器、物料）七種等待現象都屬於浪費。所以，我們必須要時時奮鬥在工作一線，隨時發現、分析、消除各種浪費。
二、努力思考：系統地觀察實際情況
發現問題，才能及時準確地分析和解決問題。所以發現問題才是關鍵所在。發現問題的方法就是觀察，觀察每一個問題每一件小事，運用“5W”方法分析每個浪費，追溯每一個看似“理所當然”的問題和浪費。
“精益管理”中的“精”，就是要求我們細緻入微地觀察每一個問題產生的過程，而“益”就是通過管理這個過程，達到“降本增效”的收益。系統地觀察是精益管理的有力工具，認真觀察，努力思考，方能發現真正問題。
在平時的生產工作中，多提幾個為什麼，查詢浪費的根本原因，究竟是“人”的問題，還是沒有監督的規章制度，不斷去改進，增添管理辦法，對人、車輛、機械裝置進行約束、管制。
三、產生想法：找出並實施簡單的、創新的、低成本的解決方案
觀察現象，分析問題，最終是為了使問題得到有效解決。這是我們做為管理者的職責。在實際工作中，有很多的等待浪費是因為無序造成的。無序，是因為沒有有效的溝通安排和資訊傳遞導致的一種混亂狀態，比如員工“無所事事”，問題物料處理不及時，就是各個部門之間、員工和管理者之間的溝通不及時，安排不合理造成的等待浪費，可以通過梳理流程，明確責任，制定管理辦法，尤其是對是“輸入、輸出“的資訊傳達溝通、可以有效幫助建立“有序”，最終幫助減少流程中的等待。
四、在完成改善中獲得個人的喜悅
其實在精益管理中，以人為本是本意，應該是把人當做工作成功的根本。組織的發展要以提高人的能力、技能為核心，並通過一定的激勵手段，讓員工自發地、主動地去解決發現的問題，不斷提高工作標準，改善工作績效。而不是把員工當成執行指令的工具，而是作為有決策能力的“人”，是工作的發起者、實踐者，甚至決策者。既要用他們的手，更要用他們的腦。
所以帶好一個隊伍，提升一個群體的集體素質，是我們每個中層管理者的職責和使命，當你通過努力使下級都能勝任自己的工作，團隊整體素質明顯提升後，你會在改善中體會到努力的樂趣，這就是我們要追求的“一流業績、快樂工作”的目標。
精益管理的心得體會13
市局圍繞"科學管理上臺階"的年度主題，開展精益管理建設工作。下面，我談談我在精益管理學習過程中的心得體會。
一、觀看精益管理講座內容概述
精益管理的概念始創於豐田公司（Toyota）大野耐一（Taiichi Ohno）實行的即時生產（Just-in-Time,簡稱JIT）概念。20xx年，歐美的專家才給精益管理下了一個定義，即：持續地關注組織的所有資源，為客戶創造最大的價值，消除流程中所有的浪費，降低週期時間，以滿足客戶的需求。針對企業來說，其核心是在企業的生產環節及其它運營活動中徹底消滅浪費現象。但是作為國家行政機構，質監繫統在精益管理中應該做些什麼事情？這是一個課題，值得我們去思考。
精益管理講座主要從幾方面向我們展示精益管理的理論精神、精益管理的方法和精益管理在行政機關中的應用。首先是精益管理的來源。精益管理誕生前，世界的知名大公司，如：通用企業、福特，採取的是以擴大產量的方式降低生產成本，以此來取得競爭優勢。但是，隨著產量的擴大，大量的庫存造成庫存成本的上升，企業不得不將刺激客戶的需要為中心工作。在這種環境上，精益管理在日本這個特定的地方誕生。戰爭失敗和經濟崩潰，要求日本的企業必須利用有限的資源，最大的實現客戶的需要。
按照精益管理的物件，質監繫統的"客戶、資源、浪費"到底是什麼？質監繫統的客戶首先應該是重慶生產企業、重慶3000萬人民。質監繫統工作的落腳點就應該是滿足重慶生產企業、重慶3000萬人民的需求。質監繫統的資源就是我們的技術機構，如標準文獻資源、檢測試驗室、檢測裝備、專家隊伍、執法手段；這些資源都是確保為我們的客戶提供優質服務的基礎條件。分析出了我們的"客戶"和"資源",浪費自然就非常好找了。豐田公司把浪費歸納為七種浪費。浪
費之一就是等待的浪費，體現在我們工作中就是上級佈置工作等反饋、下級彙報工作等批示上的浪費。一件簡單的事情，往往因為辦理環節複雜和管理許可權過於死板，造成事情的延誤。
浪費之二就是協調不力的浪費。部門和部門之間沒有有效的協調機制，簡單的事情因為跨了部門變得複雜，我們的.服務物件往往不知道程式被弄得暈頭轉向。
浪費之三就是閒置的浪費。近年來，質監繫統在調高執法能力和檢測能力的過程中添置了大量的裝置，是不是每件裝置都發揮了作用？可能在裝置購買之初，因為沒有充分論證裝置購買後預計的使用效率，導致裝置購買後的閒置。
浪費之四就是無序的浪費。秩序是一個組織能否高效運轉、達到組織最高目標的保證。這種秩序在軍隊、學校和醫院的有效運轉中體現的非常明顯，尤其是軍隊對秩序的要求，才能保證軍隊的戰鬥力。我們往往因為自己的私心，明知制度不完善就是不改，制度有規定就是不執行。後面的三種浪費也在我們系統存在，這裡就不一一評論了。
二、本單位或本職位存在的主要問題
1.資訊裝置管理和採購方面的問題
問題主要是在院資訊裝置基本資訊管理方面缺乏必要的臺帳管理，造成對裝置是否滿足工作需要情況掌握不足，裝置更新換代工作被動；缺乏資訊化裝置年度採購計劃，隨意性強，與實際業務工作發展需要相脫節。
系統在我院使用的問題
市局OA系統為各直屬單位設計有單位級OA系統，以滿足單位內部辦公自動化的需要。在推動OA系統在全院使用中，我中心未提出有效地使用建議，造成院公文流轉仍已人工方式傳遞以及院各級部門無法第一時間訪問市局內網資訊。
三、對全系統推行精益管理的建議
1.進一步加強全院職工對精益管理理論的學習，培養精益管理文化和理念，關注服務物件，做好服務工作。
2.科學設計質監繫統行政和服務流程，整合資訊系統資源，確保市局、區縣局和技術機構資訊通暢；發揮質監繫統資源的使用效率，尤其是實現技術檢測能力和行政執法工作的綜合效能。
精益管理的心得體會14
通過公司組織的學習並結合自身日常工作中遇到的問題，我深刻了解到精細化管理是不僅是一種意識，一種觀念，一種認真的態度，更是一種精益求精的文化，老子曾說過：“天下難事，必做於易；天下大事，必做於細。”就是說成就一番事業必須從簡單的小事做起，從細微處入手，對於企業也是同樣的道理，現實工作中，我們做大事的機會微乎其微，很多人，多數情況下只能做一些瑣碎單調的事情，或平淡、或雞毛蒜皮，但這就是工作，這就是生活。工作中常常會因為一件小事而導致被全盤否定，就會出現100—1=0的現象。因此，細節決定成敗。
一、就公司而言
加強文化建設，完善自身的管理機制是極其重要的`，隨著社會經濟的高度發展和國內外局勢的變化，特別是社會分工越來越細，專業標準越來越高的社會趨勢下，精細化管理的重要性日漸明顯。精細化管理不僅是意識、觀念，更是種態度與文化。因此，實施精細化管理，就是對工作過程中的每一個細節都要精益求精，做每一件事，無論是多小的事，都要保持高度負責的態度，做到事無鉅細，不斷培養個人紮實嚴謹的工作風格，做到事事有人管，時時有人查，時時有計劃，事事有總結，杜絕管理上的漏洞，消除管理上的盲點，在競爭中才能步步為贏！
二、從自身而言
通過學習意識到，在工作中要擺正自己的位置，合理定位，做好自己的事情，企業基層員工使用精益工具，立足於點的改善；中層幹部的作用在於建立精益流程，比如生產流程、維修體系、管理方式等，立足於線的改善；高層重在構建符合本企業的融合了精益理念的戰略和文化，擬在從面上建立精益未來，建立企業的方法論。精益管理必須是三位一體的，各層級人員各司其職，才能有效推進企業的精益管理工作。而能認識自己所處的地位，幹好自己應乾的工作，發揮好自己的“專長”，就能在工作中游刃有餘，左右逢源，不然很可能就是寸步難行。
通過這一年來的學習，使我係統全面地瞭解了精細化管理的深邃，洞悉了精細化管理在現實工作，生活中的深遠意義。我將立足本職工作，放眼未來，與廣大同仁們一起發揮每一個人的作用，為企業發展打下良好的基礎！
精益管理的心得體會15
日觀看了《6S精益管理課程》視訊，收穫很大。6S管理活動起源於50年代的日本，可至今日本企業還將6S作為企業管理的支柱，在美國也已經有了廣泛的運用和發展，我認為之所以這樣，是由於6S精益管理活動強調的主要有兩個方面，一是地、物的明朗化。即是以客人的眼光或新進員工的眼光來看我們的現場是否能夠看的清清楚楚、明明白白。二是人的規範化。即每個員工做事非常用心、嚴謹、各項工作都能夠做的很到位。日本人的文化就是這樣一個習慣，做事嚴謹，“清掃阿姨的灑水”案例就充分說明了這一點。所以至今日本企業還將6S作為企業管理的支柱。
目前全球有65%的企業都在廣泛地推行5S或6S管理（整理、整頓、清掃、清潔、素養、安全）。6S看似簡單，實際內涵卻非常豐富。深刻認識和把握6S管理的內涵、各要素之間的相互關係、6S管理與其它管理活動的關係、6S管理的推行週期和策略，以及如何有效解決6S管理實施中存在的問題，對於有效和深入推行6S管理工作具有重要意義。
6S管理是打造具有競爭力的企業、建設一流素質員工隊伍的先進的基礎管理手段。6S管理組織體系的使命是煥發組織活力、不斷改善企業管理機制，6S管理組織體系的目標是提升人的素養、提高企業的執行力和競爭力。
6S管理中6個“S”要素間有著內在的邏輯關係，並構成相對完備的體系。其中，提升人的素養，形成追求卓越、精益的企業文化和形成企業人力的'合力是6S管理的中心和核心。
6S管理具有顯著改善科研生產環境、提升企業形象、重塑企業文化、提高產品質量、提高安全水平、提高工作效率的功能和作用。構築企業品質文化，形成企業核心競爭力的基礎6S管理在企業中體現出的全員性、能動性、基礎性、顯著性、鼓舞性、管理思想的滲透性強於一般的管理活動，是其它管理活動的基礎和有效推行的保障。
一、6S管理的起源
6S管理起源於日本，早在1955年，日本就提出“安全始於整理整頓，終於整理整頓”的宣傳口號，最初是指對生產現場中對人員、機器、材料、方法等生產要素進行有效管理的一種管理活動，它提出的目標簡單、明確、實用、效果顯著，就是要為員工創造一個乾淨、整潔、舒適、科學合理的工作場所和空間環境，並通過實施有效的6S管理，最終提升人的素質，為企業造就一個高素質的優秀群體。
二戰後，許多日本企業匯入6S管理活動使得產品質量得以迅猛提升。豐田汽車公司正是6S管理的有效推行才奠定了精益生產方式的基礎
二、6S管理的基本含義
所謂“6S”管理，主要是對現場所處的狀態不斷進行整理、整頓、清掃、安全、清潔及提升人的素養的活動。由於整理、整頓、清掃、安全、清潔、素養這六個詞在日語的羅馬拼音或英語中的第一個字母均是“S”，所以簡稱6S。開展以整理、整頓、清掃、安全、清潔、素養為內容的管理活動，稱為6S管理。其基本含義為：
整理：劃分辦公室個人責任區域，區分哪些是有用的、哪些是無用的東西，然後將無用的東西清除出現場，只留下有用的東西。
整頓：將工具、裝置、器材、檔案等的位置固定下來，並加以標識，實行定置管理，以便在需要時能夠立即找到。
清掃：清掃到沒有髒汙的乾淨狀態，注重細微之處。
安全：清除事故隱患，排除險情，加強職工的安全觀念。
清潔：維持整理、整頓、清掃、安全後的沒有髒汙的乾淨、整潔的狀態，並進行標準化。
素養：培養遵守規章制度、積極向上的工作習慣，養成良好的文明習慣及團隊精神；培養職工對周圍人的愛、對工作場所的愛、對物品的愛。
三、6S管理的作用
6S管理的倡導者認為，人可以改變環境，環境也可以培養一個人，這就是所謂的“人造環境，環境育人”，人與環境的關係是一個相互影響的過程，沒有一個好的工作環境，就無法造就人才。通過推行“6S”，不但能改善工作環境，更能改善員工的精神面貌，最終提升人的素質。人的素質是一個很廣泛的概念，包括人的言行、道德、修養及對待各種環境的社會責任感。當然“6S”管理不可能提升人的所有素質，但通過推行“6S”管理，是能夠在三個方面取得大的成效：第一，革除做事馬虎的毛病，養成凡事認真的習慣，認真對待每一件事情；第二，遵守規定，養成按照規定辦事的習慣；第三，文明禮貌的習慣。
目前“6S”管理在我院，廣泛適用於辦公室及周邊區域、庫房和儲物間、教學樓、實驗室等場所。主要針對辦公現場的狀態，對每位員工的日常行為提出要求，倡導從小事做起，養成事事“講究”的好習慣。這種管理不但可以營造整齊清潔的工作環境、提高工作效率、助於提升學院形象，更可培養人的科學嚴謹的思考方式。
四、辦公室的6S管理辦法
6S管理引用到辦公室管理，能有效地加速辦公室工作環境和工作狀況的調整及改良，最終結果：提高了工作效率；同時置身於優美的辦公環境，也有一種美的感受。
6S精益管理~像一股新鮮的血液注入到電光電子有限公司，像一縷春風吹進每一位員工的心裡。經過一段對6S的學習，讓我受益匪淺，公司把先進的管理理念和管理方法傳授給我們，使我們無論在公司還是在日常生活中都能發揮它的作用。
6S是指整理、整頓、清掃、清潔、素養、安全，因其日語的拼音均以“S”開頭，因此簡稱為“6S”。整理是要區分“要”與“不要”的東西，對“不要”的東西進行處理，來騰出空間，提高生產效率。整頓是要把東西依規定定位、定量擺放整齊，明確標識，以排除尋找的浪費。清掃是指工作場所內的髒汙，裝置異常馬上修理，並防止汙染的發生，使不足、缺點明顯化，是品質的基礎。清潔是將上面實施制度化、規範化，並維持效果。素養是要人人依規定行事，養成好習慣，以提升“人的品質”，養成對任何工作都持認真態度的人。安全是指公司及每一位員工的安全，在這裡是著重強調安全的重要性。
在日常的工作中，突出的問題是要查詢和使用以前的某些圖紙、檔案資料、元器件、儀器、儀表等，往往翻箱倒櫃，東找西找，大部分時間浪費了，工作效率很難提高。6S管理的全面實施使我們的工作場地地物明朗化，大大減少了尋找資料和物品的時間，工作效率有很大的提高。
把6S的理念帶到自己的工作中，力求完美高質；及時對我們的文件資料的資源進行整理等習慣通過推行、實施6S精益管理，使我們的環境整潔、地物明朗、員工行為規範，大家認識到工作不僅要認真、細緻、熱情，還要不斷地學習、總結、改進，提高自己的工作質量，工作人員心情舒暢，士氣必將得到提高。同時，6S的實施，可以減少人員、裝置、場所、時間等等的浪費，從而降低生產成本。
當然，做好一時並不困難，而長期堅持靠的則是員工的素養。這是6S工作的目的，也是我們的工作目的。今後，我們應該以6S工作為契機，抓住機遇、發揚“齊心共管、整潔高效”的精神，不斷提升管理水平，使公司在激烈的市場競爭中處於領先水平，為公司的跨越式大發展做出更大的貢獻。
