實習專案只有1個月的時間，所以只選擇了自主保全這個專案。本次實習的要求為：建立電鍍車間的裝置維護體系。建立裝置的維護體系的目的，是完善各構成板塊，有效的按照體系內容去執行，提升裝置效率，最終達到“零故障”的目標。
要使裝置能一直處於無故障的執行狀態，就要在裝置產生故障前杜絕，實施“預防性維護”，我將其劃分為四個大部分，如下圖所示。
自主保全是通過生產一線人員對裝置的點檢、保養以及簡單故障的修復，使裝置能一直處於正常、高效的工作狀態。針對自主保全的重要地位以及車間內的點檢保養實施狀況不足的現狀，我選擇了改善自主保全活動這個專案。
在正常情況下，裝置突然損壞的情況是很少的，大部分故障都是由於零部件輕微磨損的逐漸發展而形成的。如果能在零件磨損或劣化的早期就發現故障徵兆並加以消除，就可以防止劣化的發展和故障的發生，而裝置的點檢就是早期發現徵兆能事先察覺隱患的一種極為有效的手段，保養則是對已劣化的部件進行恢復。只要把裝置的日常點檢和保養做好了，80％以上的'隱患是可以早期察覺、排除的。
實施計劃
通過一段時間的收集和修訂，制定了新的點檢（日、周）保養（日、周、月）表，並於1/7開始匯入實施。變更內容如下：
新表單改善了原表單點檢保養專案相互混淆的狀況，明確區分了點檢保養專案、點檢保養的工作內容，同時也整合了一些重複的地方，簡化了表單記錄。表單細化了各個專案，同時為了方便操作人員的點檢，每一個點檢專案都制定了點檢臨時判斷基準。
新的點檢表為了體現出“點檢即發現問題”的功效，在填寫方式上做了變更。如：良好-A；更換-G；緊固-J等，有別於原來表單一律打“√”的方式，用不同的符號來記錄發現的問題，可以統計出各部件的可靠工作週期，並可確定其點檢、保養頻率。
實施表單的同時也是對專案的檢驗，在實施的過程中，對有缺失的點檢保養專案進行了彙總，同時也對臨時點檢基準進行確認、補充和修改。修改後的表單將轉給電鍍車間，在確認後從2/11開始在全生產線使用正式表單。
新表單的功能
在表單實施的過程中，我一直對實施效果進行跟蹤確認，並不斷和員工進行溝通，讓他們瞭解點檢保養的重要性。對於填寫方式的變更，生產線員工在理解各符號代表意義後，從剛開始的不習慣，慢慢接受並按照說明執行。
遵守裝置執行的基本條件，是自主保全能正常執行的基本保證，故在建立點檢保養表單的同時，我還對現場生產條件記錄表進行了整合和修改，使記錄方式簡單有效。
後期體系說明
自主保全只是預防性維護的基本構成，要使生產裝置達到“零故障”，還須建立、完善其他板塊。
對故障的分析以及維修調整的記錄，可在找出故障真正原因的同時，得出關鍵部件的MTBF-MTTR，這可為預防性維修提供週期基矗
故障維修記錄經過彙總、整理後，可將調整步驟標準化，製作成OPL等，作為人員教育教材，提升人員水平。
要了解的裝置利用狀況以及如何減少過程中的損失時間，可與IE組共同建立裝置執行狀態表。通過資料的收集可明確知道各專案所佔用的時間、比率，以及裝置的利用率，效能運轉率和裝置綜合效率等，這些都是考核裝置狀態的重要指標。
過程中遇到/發現的問題
1. 在推行新的表單時，遇到的阻力主要是想法上的不統一。
從剛開始的填寫習慣的變更，接受起來大概花了一個星期左右的時間，這是破冰的最初成果。但我們需要有更好的效果，希望除錯人員從“做”變成“做好”到“主動的做好”，這個改變的過程是很緩慢的。
在實習期間，我每天都跟現場的員工進行交流，雖然通過交流可以向他們傳達一些“預防性維修”的思想，但是，要想改變他們一直以來的思維模式卻是在短時間內無法做到的。這需要我們的領導者反覆的灌輸我們的企業文化，然後形成共識，大家共同來監督，才會行之有效的改變現狀。
工作的實施是由基層人員來具體操作的，他們的想法以及配合程度決定了專案實施的結果，而這當中，班組長的態度在很大程度上又影響著他們的想法。所以，要想管理層或新的想法能切實的執行下去，班組長和管理層想法的統一尤為重要。“改革就是要換腦”，當我們有好的想法時，舊有的想法要變更，思維要統一，才不會形成約束好的想法實施的桎梏。
2.關鍵生產裝置備件的可獲得性不高。
工具、備件的放置沒有明確的標識，我們希望能“30S內找到工具”，但現在員工花費在找尋的時間上遠遠大於30S。員工在保養、品種切換時不能快速的找到合適的備件、工具。如何去改善，除了需要有效的時間管理和統籌安排外，也需要5S來幫忙。
例如：工具、備件定點放置，不同型號的備件做好區分、標示，以及“要”還是“不要”的整頓，在生產需要時就可快速的找到合格的備件，節約生產時間。
3. 每週一例行的“周保養”實施時間都較長。
一般週一準備時間都會花費6小時以上，如果將工作內容和工作時間目標化，人員負責部分責任化，監督體系化，相信所花費的時間會明顯降低。
建議
在電鍍車間實習期間發現的一些問題，提出我的一點建議：
其他
在實習的後期，針對客戶的生產審查，在石主任的安排下，我對生產線的流程管理也進行了自查。根據客戶的審查要求，從中可以找出我們生產管理中待提高的地方，如生產中重要構成的3M管理。
我們生產車間在“如何去做”上缺少標準，只有人人做事都按照標準化、規範化的流程、有據可依的去執行，相信公司的風貌會為之顯著改變。
結束語
通過在電鍍車間實習的一個月左右的時間，在建立了自主保全專案的同時，也學習了電鍍的生產流程，常見故障的排除等。在這裡，我要感謝電鍍車間全體員工對我的指導以及工作上的配合。
在這一個月的時間裡，也漸漸熟悉了公司的企業文化，這是一個緩慢磨合的過程。在此期間，方經理和石主任對我思想上的轉變起到了指導作用，使我能儘快的融入到公司中來。
